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※ ChatGPTを利用し、要約された質問です(原文:小径タップ加工)

小径タップ加工の最適な方法は?

2023/10/12 16:38

このQ&Aのポイント
  • 眼鏡部品の切削加工を行っている当社では、最近M1.4×0.3の底つきタップの依頼が増えています。
  • しかし、眼鏡部品は小さく、下穴深さも2.0MM程度で、45ピッチ必要となっており、仕上げタップの先端を削り落とし、下穴径を1.2MMにするなどの加工方法を使用しています。
  • しかし、刃が500穴ほどで欠けてしまう問題が発生しています。この問題を解決するための良い加工方法はあるでしょうか?
※ 以下は、質問の原文です

小径タップ加工

2001/07/12 19:53

初めて質問します。当社は,眼鏡部品の切削加工を行っています。最近M1.4×0.3
の底つきタップ依頼が,多いのですが,眼鏡部品ゆえに、加工物が小さく、下穴深さも2.0MM程度で、45ピッチ必要となっています。仕上げタップの先端を不完全山を一山残す程度に先端を削り落とし、下穴径も1.2MMとしてマシニング加工していますが,どうしても刃が、500穴ぐらいで、欠けてしまいます。なにか、良い加工方法ないでしょうか?加工材は,プレスされたチタンです。

回答 (3件中 1~3件目)

2001/11/27 00:18
回答No.3

転造タップでの加工で、できませんか?
加工出来れば、切り粉も出ず止まり穴には適していると思いますが・・・
下穴の径ももう少し大きく出来ます。(転造時膨らむので・・・)

ご参考まで。

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質問する
2001/07/16 21:12
回答No.2

zekiさんの言う通りと思います。あとは下穴管理が重要なポイントです。チタン加工の経験が無いので分からないのですが、500穴くらい加工したら下穴の奥締まりや真直度等はどのように変化してるかです。

p.s下穴径は引っ掛かり率を考えるとφ1.2mm以上にはできないですよね?

2001/07/13 07:42
回答No.1

加工条件や切削液の種類がわからないので的確ではないかも知れませんが,小径穴加工の際に切削液を水溶性から油性に変えたところ,寿命が1.5倍くらいに延びた事があります.これは,切削液が工具に付着しやすくなり,加工点の潤滑が行われやすくなった結果だと考えています.さらに,設備投資の面では現実的ではないかも知れませんが,主軸の軸受を転がりから空気静圧に構造変更したところ,工具寿命が10倍以上になりました.これは,主軸の回転振れ精度が向上した事による物です.ここまでは無理かも知れませんが,工具取り付け精度の見直しと切削液の見直しをやられたらいかがでしょうか.

お礼をおくりました

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