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※ ChatGPTを利用し、要約された質問です(原文:磨き鋼(ss40)帯鉄3.2mm捩ったものの焼き…)

磨き鋼(ss40)帯鉄3.2mm捩ったものの焼き入れ方法

2023/10/12 22:43

このQ&Aのポイント
  • 磨き鋼(ss40)帯鉄3.2mmを捩ったものの焼き入れ方法について教えてください
  • 寸法はφ35*450mm*3.2で、曲がりは研磨で修正予定です
  • 条件として、温度や油焼き入れの方法なども教えていただけると助かります
※ 以下は、質問の原文です

磨き鋼(ss40)帯鉄3.2mm捩ったものの焼き…

2002/08/09 15:13

磨き鋼(ss40)帯鉄3.2mm捩ったものの焼き入れ 

磨き鋼(ss40)帯鉄3.2mm捩ったものの形状ですが この寸法 φ35*450mm*3.2 を焼き入れしたいのです……曲がりは研磨で修正します。
条件として、温度や油焼き入れ等素人で解りません、教えて下さい。いずれ 炉の設計も必要です。

回答 (6件中 1~5件目)

2002/08/15 14:50
回答No.6

>1)熱処理した場合 疑問は材料自体の強度はどうなるのかなあ………???

焼入れは表面硬度を上げる操作で強度とは切り離して考えましょう。普通鉄鋼に炭素含有量が増えると引張り強度はアップしますが、焼入れ効果はあくまで僅かな厚みの部分のみです。

塑性変形で硬度があるというのは、残留応力をもたせている関係で、本質的な材料の硬度を上げる意味とは別です。本題のような加工では目立つ硬度アップもないです。弾性が小さくなることでもろさがでます。

らせん状に加工して、まっすぐな棒状の形の変形の度合い(自重による変形)は有限要素解析で求めることが出来ます(但し標準軟鋼材料として)。

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質問する
2002/08/12 15:12
回答No.5

先の記述でキルド鋼に近い材質と記しましたが、改めて規格等で調べてみると、それに似たデータの記述は見つからないので、この記述部分は訂正します。
キルド鋼という言葉はSPCC材には関係ありません。おさがわせしました。その他については記述のとおりです。

2002/08/12 13:58
回答No.4

否定的なRESが続きますね(^^;)。材質をSPCCにできれば可能かもしれません。浸炭処理をした後に焼入れを実施します。
SPCC材は表面がきれいですが、浸炭焼入れを施した場合は多少荒れるかもしれませんが。
SPCC材はキルド鋼に近いですから、浸炭処理(窒化処理は不要)後に焼入れをします。この例なら見聞があります。(焼入れ効果、焼入れ温度はわかりません。実験で試してみる価値はあると思います)
SPHC材は不可です。

補足

2002/08/12 22:19

有難う御座います、SPCC材使用です。この帯鉄を 曲げて形を出す条件は、降伏点以上で引張り塑性変形させます。
 そこでテーマとして、
1)熱処理した場合 疑問は材料自体の強度はどうなるのかなあ………???
“すでに塑性変形で【硬度がある】と言う考えは“同じ硬度でも全く違います”
どうも………素人で混乱してます。テストしか答えがムリかな………

2)やり方は↓でしょうか?
3)φ50*450mmでは 真直度の保持かな?

材料⇒固形浸炭ケース⇒熱処理炉⇒放置バラシ⇒籠入れ⇒【油】?【ソルトバス】?【水】?⇒完了

質問者
2002/08/10 12:40
回答No.3

jackalさんのおっしゃっているとおり、SS400をそのまま焼入温度に加熱して焼入したとしても、焼きは入りません。浸炭窒化を行い表面から炭素を拡散してから焼入を行えば、表面硬化は可能です。ただし、この材質は引張強さが規定されているだけで、化学成分に関しては何も規定されていないので、脱酸剤として用いられているアルミなどの影響により、焼入が不安定な場合があります。ズブで焼入を行うならば、S45CとかSK材とかの炭素鋼を使われた方が良いと思います。

2002/08/09 19:10
回答No.2

こんばんわ。
基本的にSS400には焼きが入りません。
と言うか入れても意味が無いです。
通称なまくら、と言うぐらいですから、一般構造用の圧延鋼材なので、加工性と溶接性は良いですが、炭素量が少ないため焼き入れには適しません。
焼入れするなら近い材質でS45CやS55Cなどを使用された方が良いと思います。
焼入れでは、油で冷却する油焼入れは、水などで冷ますような急に温度が下がりにくいため、軽く焼入れする時などに使います。後者の急に冷却する場合は、硬めに焼入れするときに使用します。
高度が上がれば当然もろくなりやすいです。
ちなみに引き抜き材(磨き材)より、黒皮材の方が、反りにくいため、焼き入れには適しています。
でわでわ。

お礼をおくりました

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