コストダウン

Question

従業員１００名弱の機械装置メーカー
受注生産で仕込みなどは展開し難いです。

メーカーの宿命であるコストダウンの洗礼
は景気の上向きと反比例して厳しくなっております。
テーマが普遍的過ぎるかも知れませんが
コストダウンの決め手は？
当たり前の事でも良いのでアドバイス願います。

（混沌としている事）
?海外に部品調達
少量/短納期・・・要調査(可能か？）
現在は全て国内調達

?設計によるコストダウン
設計スタッフは日々受注案件に追われ青色吐息
（コストダウンで設計見直し→機能維持保障評価）
の時間軸とモデルチェンジの時間軸が同じである事
が問題か？(言い訳か？）

?資材努力
大メーカーの様に"値下げを迫る”立場にありません。
やってくれるだけありがたい・・・というのが本音

?社内加工に取込み
外部への資金流出は避けられるがキャパに限りあり
増員/増設はMIN受注時を考えるとリスク大

Answer

#9については、トップだけでなく個人一人ひとりが意識を持たないと何もなりません。それを徹底させるにはトップの強力な指導力が要求されると思います。

今回は品質管理について私見を述べさせて頂きます。

製造している製品について、各工程ごとにどのような不良が何点発生しているか、認識できていますか。またそれを作業者が認識しているでしょうか。

例えば、基板の実装で未はんだなどのはんだ付け不良は、どの部位に、件数は、発生の割合は？他、チップマウントのエラー、手差しの誤挿入などなど。

組立ではネジの締め忘れ、誤って製品に傷をつけてしまったり。とにかく各工程で不良発生のデータを収集して、発生率の高い問題から順に対策を打っていくことが必要です。また、作業者に認識させるためにもグラフで貼り出すなども一手段です。

開発・品質管理・製造が知恵を出し合って対策できれば、その製品の不良率もさがりますし、次製品ではそのノウハウが活かされるようにすべきです。

社内の技術文書・記録は部署を問わず全体が閲覧できる形ができていますか。製造図面、信頼性試験や問題解決のための試験などは、事前の試験計画書、事後の試験報告書、デザインレビュー(ＤＲ)の記録などについては、管理番号を割り付けて社内の全員が閲覧できる形にしておくべきです。
製造図面では再利用できる部品、類似部品の設計時間の短縮、試験計画では過去に同等の問題・対策方法がなかったか、など。

上記はいずれもノウハウの効果的に積み重ね、その反映に漏れがないようにするための方策であります。

Answer

(1)(4)で挙げておられる以外のことで、直接的な製品のコストダウンではありませんが、別の見方で経費・開発/製造コストの低減については如何でしょう。

コスト意識を持たせること。
　社員一人一人が各々自分の単価を認識して仕事に取り掛かっているでしょうか。
　レート6000円の職場なら1分あたり100円のお金を費やしてます。
　多分、殆どの人はそういう認識は持っていないでしょう。
　自分はそれほどの給料をもらっていない。そう考えている人が多いのでは。
　
　30名が10分、朝礼や会議をやったとすれば、それだけで3万円。
　(朝礼や会議が無駄と言っているのではありません。
　　極力短くそのために何か別の方法がないかなどを考えること。
　　認識していることが大事だと思います。)
　
　私見ですが、２時間以上の会議は無駄です。
　始まりにその会議で取り決めるべき項目・議題を最初に明確にし、
　参加している全員が認識することで、大抵の会議は１時間で終わります。
　
　一人が８時間かかる設計を、別の一人がやった場合は、３時間ですむなら
　８時間かかる人間は、３万円会社に損失を与えているという考え方もできます。
　
　ほかにも業務の上で無駄な時間がどこにあるか、
　洗い出したことはあるでしょうか。
　
　同じミスを繰り返していないでしょうか。
　Ａさんがやった失敗を、Ｂさんが同じ轍を踏まないようなシステムがありますか。

簡単に思いつく範囲で書いてみました。
時間を無駄にしない。時間が余れば新規の開発もできますし、
ゆとりができて、ミスも減ると思うのですが。
そこからコストダウンと同じ効果が得られるのではないでしょうか。

Answer

議論を活発にするためにも、蛇足を書きたいと思います。

?の海外調達ははっきり申しまして、考え物です。というのは、納期がちゃんと守られるか不安がありますので、同じものを大量に仕入れて在庫として持つ場合以外は止めた方がいいと思います。
ただ、先にも書かれている通り、商社さんが海外から仕入れている場合もあります。例えばミスミさんは数量効果を採って海外メーカーに大量発注する場合があるようです。

?設計については行き過ぎると逆効果の場合が多々ありますので、こういう考え方もある、というように捕らえてください。（現に、うちの部署ではさして効果のないことを多くの工数をかけてやってます）
・設計段階で上司と担当者が議論を密にする。それにより、上司経由で他者の知恵が展開される。特に組図設計の段階で。
・ちょっとでも価格が下がるネタ、不具合のやり直しの原因は横展開する。（自部署では昼休み後にワンポイントレッスンを持ち回りでやってます）
・設計者も一品一品の部品代を把握する。それにより、どういう設計をすれば安くなるのか、という感覚ができてきます。
・装置ですので、思い切って安全な設計にする。変えることで不安が生じ、評価実験をやるよりは効果的な場合もあるかと。客先は壊れないものを求めてますし、壊れないものは手離れもよく、サービスに時間をとられません。
ひょっとしたら、モデルチェンジの間隔をあけた方がいいのでは？

?については、妥当な金額だけははっきり踏まえておくことが肝要だと思います。
無理に値下げをせまってはいい協力関係を得られないですし、かといって高い値段を認めてはなめられます。内製で作るといくらか、その値段は世間に比較して妥当か、という感覚を養えば高いものをつかむこともないですし、無理を言うこともないと思います。
なお、内の調達は、見積もり易くするために、作成した部品図には、参考にした図番を記入するよう求めてきます。

?は、単純なものでしたら、わざわざ内製しなくても良いのでは？僕はむしろ、超特急品以外は外でやっていただいた方がいいと思います。意外と固定費が商品の値段に跳ね返ってきますので。協力会社が周りに多いという前提ですが。
また、自部署がミスミさんを好きなこともあるのですが、板やＬ字イケールに穴を開けたようなものでしたら、ミスミさんのプレート等を買ってきて穴だけあける、ということもやってます。大量生産できるものはその専用メーカーに任せた方が安いのでは。もっとも、ミスミさんの商品がすべて安いわけではありませんが。

最後に、少し大きい話ですが、他社との競争力を付ける、という意味では、これからは短納期・垂直立ち上げ、かつ故障０の装置の方が喜ばれるかもしれません。
製品が売れる期間がどんどん短くなってきておりますので。
自部署でも５・６年前に比べ、立ち上げ期間が２／３程に削られる場合が多くなってきています。

Answer

御社と似た仕事です。組立を行っている者ですが
やっぱり?が効きます。
当社ではDR（デザインレビュー）と称した会議にて、設計者だけで集まるのではなく、制御設計、加工、組立が集まり、品質と納期とコストの面で議論します。設計は品質には強いのですが、納期とコストには弱い傾向にあります。
コストダウンは設計だけでは見える範囲が限られてくるので、多くの意見を取り入れるほうがいいですし、そこで得られた知識から次の装置への波及効果も期待できます。また、トータルコストの意識が出来ます。
受注案件は一時期外注に出して、構想設計を設計スタッフにやらせるようにすると、少しは余裕が生まれ、共通部品や標準化設計も出来るのではないでしょうか
そういうのをやることが自社内の設計スタッフの仕事ではないでしょうか。というか、これをやらないと品質を維持もしくは上げて、価格を落とす効果的なアイデアが生まれない（考える時間が生まれない）
#6の答えの方に賛同します
?は購買の甘えですね。購入品などはメーカーに対し、過去半年間の実績を提示した上で、”これだけ買ってるんだから値引きしろ”というと以外に値引きますよ
?は限界がありますね。下手に社内加工するよりミスミのほうが、全然安かったりしますし、不得手の加工分野の部品であれば、もちは餅屋と割り切って外部に出すことも大事かと思います（裏を返せば、得意の加工分野のモノで設計するとコストは落とせるのでは）

Answer

#4の方の回答に対して誤解がないように補足します。

設計段階のVA,VE検討は品質を下げてコストを下げるという意味ではありません。

選定した部品がオーバースペックになっていないか、組立しにくい構造になっていないか、加工しにくい部品図になっていないか、を検討見直しする事です。

品質を下げずにトータルの製造コストを下げる検討をする事ですので誤解の無いようにお願いします。

機械装置メーカーのコストダウンの決め手は？