カッター加工で６．３Ｓ

MCナイロンのエンドミル加工について

おはようございます。いつもありがとうございます。 ＭＣナイロンのエンドミルでの加工で質問があります。 ＭＣナイロンをエンドミルで加工すると、なんか溶けた...ような面になり、 バリがものすごくでます。なんとかバリとりでとることはできるのですが、 これらを何とか改善できないかと思っています。 毎度毎度切削条件が多少違うんですが、ハイスのエンドミルで油類はかけずに加工しています。 ここをこうしたらよいなどアドバイスをいただけたらうれしいです。 よろしくおねがいします

仕上げ面粗さについて

マシニングセンター作業の技能試験で、表面粗さと送り速度の関係を表した式が必要になり、探しています。レースでの「理論仕上げ面粗さ」については、見つけることが出来ま...した。フライス加工についての式など知っておられましたらお教え下さい。JIS・インターネット等で調べましたが、お手上げです。宜しくお願いします。

旋削加工での内径面粗さについて

お世話になります。 内径面粗さの指示がRa0.8以下のパイプ加工を旋削加工で行っております。 現在は旋削のみではRa0.8以下が満足できないのでバニシング加...工で仕上げて おりますがコストが合わず何とかバニシング無しでRa0.8以下を安定して確保したいと考えており何か良い方法を伝授いただけないかと思い投稿いたしました。 詳細の条件は以下の通りです。 ＜部品形状＞ 形状：パイプ形状 全長：39.0 (+0.03/-0.05) 外径：Φ19.022～Φ19.072 内径：Φ15.784～Φ15.809 (Ra0.8以下) ＜材料＞ 被削材：S45C（生材） サイズ：Φ22.0（ミガキ） Φ20.0も入手可能でしたが、ワーク剛性を持たせる為、 　　　　あえてΦ22.0を選定しています。 ＜加工機＞ CNC旋盤 （コレットチャック使用） 主軸最高回転数 4000(min-1) ＜現状加工方法＞ クランプ：素材外径Φ22.0 突き出し：50.0mm １．端面 ２．内径下穴（Φ15.5ドリル） ３．内径粗（シャンク径Φ12.0超硬ボーリングバー） ４．内径中仕上げ（シャンク径Φ12.0超硬ボーリングバー） ５．内径仕上げ（スパロール） ６．外径粗 ７．外径仕上げ ８．突っ切り ＜その他＞ ・現状の方法ではRa0.2～0.4程度で安定しています。 ・各メーカーのインサートで複数の切削条件でテストカットを 　実施しましたが切削面は非常に粗く毟れているような感じです。 ・内径がビビッているわけではありません。 ・刃先R0.8の場合、理論上は送りを0.07(mm/rev)以下で設定すれば 　Ra0.8以下となりますがRa0.5～1.6と非常に不安定です。 　（刃先R0.4でもテストしました） ・刃具の取付精度（芯高等）は特に問題ありません。 ・外径粗さは厳しくありませんが挽目も内径よりも綺麗に仕上がって 　おり、粗さもRa1.2以下にはなっております。 以上です。 なるべく細かく情報をお伝えしたく長々と書き込んでしまい 申し訳御座いません。 結局は旋削加工で内径面粗さRa0.8以下を安定して加工する 方法を御教示いただきたいといった内容です。 どなたかご存知の方、いらっしゃいましたら是非御教示 頂けます様、宜しくお願いいたします。

マシニング技能検定実技問題（仕上げ面に対応する仕…

マシニング技能検定実技問題（仕上げ面に対応する仕上工具の選定）の解釈で みなさん、おはようございます。 少し気になったので、過去にマシニングの技能検定を受検さ...れたかたにご意見伺いたく投稿しました。 さて、本題の件なのですが、 要素実技試験のなかに「仕上げ面に対応する仕上工具の選定」の課題があるのはご存じかと思います。 課題のワークにφ30ないしφ40ぐらいの穴が５つあいていて各穴に対して何の工具で加工されたのかを問う課題がありますが、 過去の同様の質問を検索したら、各穴の仕上がり面のきれいほうから順に ローラバニシング→ボーリング→リーマ→エンドミル→ドリル という見解になっていました。 今年私が実際に受験して見た見解は、 穴が鏡面になっているのは→ローラバニシング むしれ気味のは→ドリル というのは、多少の実務経験があれば、みなさんもわかったと思います。 ただ、残る３ヶの穴についてはツールマークの粗さの違いで上記のようにボーリング→リーマ→エンドミルと選定しそうなのですが、 私が今回残る３ヶの穴を見たら、見た目ツールマークがない穴が１ヶあり、私は、この穴をエンドミルで円弧切削（つまり横刃）で仕上げたものと解釈しました。 私の経験上いくらボーリング加工で高速回転・送り減にしても、目視・触感でツールマークが見えなくなる程の仕上加工は困難だと思います。 ただ、円弧切削時のアプローチ・リリース時につくと思われる縦方向のスジが見受けられなかったのが気になりました。 うんちくが長くなりましたが、 私の見た仕上面粗さの良い方から順に ローラバニシング→エンドミル→ボーリング→リーマ→ドリル という見解（解答）になりました。 課題の条件にも加工方法には一切触れてなかったので上記の解釈となりました。マシニングの実技ということも上記の解釈の理由です。 （すべての穴が立て入れ加工なら過去の情報のような見解になるのですが・・・。） 以上なのですが、実際解答としては一切公表されないので確認のしようがありません。今年は何とか２級は合格出来、来年は１級にチャレンジしたいと思います。今後の参考としたいと思いますので、みなさんのご意見を聞かせてください。 お手数ですがよろしくお願いします。

センタカット付きエンドミル突っ込み加工

ＳＩＥＧ sx2pホビー用フライス盤での加工です。 センタカット付きエンドミルで縦方向への送りだけで切り込んでポケット加工が出来ればと思い、「センタカット付き」...と銘打たれたエンドミル超鋼２枚刃を購入したのですが、実際に使ってみると機械周辺の仕様や切削条件でビビリが大きく変わります。 ノーマルのトーションスプリングをガススプリングに換装しました。 主軸台重量１２ｋｇ程度に対し反発力１５０Ｎと３００Ｎで比較しましたが、３００Ｎではウオームギヤ機構の微動送りで極端に遅い送りでじわじわと切り込んだ場合はなんとかびびらず切り込めドリル同様に穴明け加工できましたが、１５０Ｎの反発力の弱い方では主軸台の軸方向の撓み量を一方向へ制御できないことに起因してビビるのか定かではないですが、何をどう見直しても機械が固定された架台ごと酷く振動してビビって切り込むどころではないです。 これは単にコラムのＹ方向の剛性が低いことに起因して、反発力の低いガススプリングでは、切り込み時にエンドミルが軸方向で暴れるのを制御できないことが原因なのでしょうか。 ただ３００Ｎでも送りが少しでも早まれば同様にビビって爆音がでるので、重い小型の送りハンドルをありったけの握力で微妙な送りを維持することが本当に面倒で疲れます。 現状の３００Ｎではウオームギヤを偏摩耗させてしまい寿命が短くなるし、操作も重く疲れるので、やはりコラムの剛性を向上させることが解決の早道でしょうか。