ハステロイ旋削加工

旋削加工での内径面粗さについて

お世話になります。 内径面粗さの指示がRa0.8以下のパイプ加工を旋削加工で行っております。 現在は旋削のみではRa0.8以下が満足できないのでバニシング加...工で仕上げて おりますがコストが合わず何とかバニシング無しでRa0.8以下を安定して確保したいと考えており何か良い方法を伝授いただけないかと思い投稿いたしました。 詳細の条件は以下の通りです。 ＜部品形状＞ 形状：パイプ形状 全長：39.0 (+0.03/-0.05) 外径：Φ19.022～Φ19.072 内径：Φ15.784～Φ15.809 (Ra0.8以下) ＜材料＞ 被削材：S45C（生材） サイズ：Φ22.0（ミガキ） Φ20.0も入手可能でしたが、ワーク剛性を持たせる為、 　　　　あえてΦ22.0を選定しています。 ＜加工機＞ CNC旋盤 （コレットチャック使用） 主軸最高回転数 4000(min-1) ＜現状加工方法＞ クランプ：素材外径Φ22.0 突き出し：50.0mm １．端面 ２．内径下穴（Φ15.5ドリル） ３．内径粗（シャンク径Φ12.0超硬ボーリングバー） ４．内径中仕上げ（シャンク径Φ12.0超硬ボーリングバー） ５．内径仕上げ（スパロール） ６．外径粗 ７．外径仕上げ ８．突っ切り ＜その他＞ ・現状の方法ではRa0.2～0.4程度で安定しています。 ・各メーカーのインサートで複数の切削条件でテストカットを 　実施しましたが切削面は非常に粗く毟れているような感じです。 ・内径がビビッているわけではありません。 ・刃先R0.8の場合、理論上は送りを0.07(mm/rev)以下で設定すれば 　Ra0.8以下となりますがRa0.5～1.6と非常に不安定です。 　（刃先R0.4でもテストしました） ・刃具の取付精度（芯高等）は特に問題ありません。 ・外径粗さは厳しくありませんが挽目も内径よりも綺麗に仕上がって 　おり、粗さもRa1.2以下にはなっております。 以上です。 なるべく細かく情報をお伝えしたく長々と書き込んでしまい 申し訳御座いません。 結局は旋削加工で内径面粗さRa0.8以下を安定して加工する 方法を御教示いただきたいといった内容です。 どなたかご存知の方、いらっしゃいましたら是非御教示 頂けます様、宜しくお願いいたします。

旋削加工中のワークの浮きについて

情報があまりないので質問させてください。 製品を旋盤で加工中に製品が浮くことがあります。 （切削速度　360m/min、取代　1.8mm、送り　0.2mm/r...evで端面　内→外　加工中　材料はSS400） 浮くことの対策は試行錯誤中で浮くメカニズムから対策内容を考えようと思っています。 切削抵抗については理解しているつもりですがどうしても浮くことについての物理現象を説明できません。 切削抵抗の何かが浮く力になるのか？ 切削中に働く力について見落としている内容があるのか、ご存知のかた教えて下さい。 すいません、説明不足で追記します。 製品が浮くのは旋盤チャックの基準金からです。 旋盤は購入してから1年未満で、設備側（主軸、チャック、工具まわり）のガタや不具合は見つかりませんでした。 また、加工ツールは市販されているＣ型チップ（ネガ）で加工径はΦ230になります。 書き忘れまた。 チャックはコレットチャックで引きこみタイプで、基準金の着座で監視しております。クランプ時には密着を確認できておりますが加工中にこのレベルが下がり異常となる（浮いている）状況です。 浮きの量は確認できておりません。

SUS304 コールドフラットバーの加工

いつもみなさんの質問から勉強させてもらってます。 質問ですが、弊社では武○機械のｲﾝﾓｰｼｮﾝｾﾝﾀで、SUS304　ｺｰﾙﾄﾞﾌﾗｯﾄﾊﾞｰ　16tx65x...1500Lにｻﾞｸﾘ加工x22ｹ所　をしておりますが、歪みが心配です。 加工の詳細を説明させてもらいます。 ・65の面がﾃｰﾌﾞﾙ面につくように置き、L寸方向がX方向、65幅方向がY方向。 ・ﾃｰﾌﾞﾙを真上からみた状態でL寸方向側に29mm、65幅方向に17mm、深さ12mmのｻﾞｸﾞﾘを片側11ｹ所（L寸側に100mmﾋﾟｯﾁで）を両側で22か所。（かまぼこの様な形です） ・4mm残った部分に10x20mmの長穴加工を２２ｹ所。 上記のような加工なのですが、700Lに切断したもので試作を製作した時は、4mm残った側に弓の様に全体的に歪みました。 文章での説明が下手でわかりにくいかもしれません。すみません…。 今は段取りの最中なのですが、SUS304の冷延材を切削するのに歪みが出るのを最大限抑えるにはどのように加工したらいいでしょうか？現状、弊社には歪み矯正機がないので非常に困っています。 よろしくお願いします。

旋盤加工時の突っ切り加工

汎用NC旋盤で突っ切り加工をしていますが、超硬チップが小径時で割れてしまいます。 原因としては回転不足なのか？　或いは切りくずの絡みなのか？　工具の強度不足なの...か？ご指導の程お願いします。 条件は下記の通りです。 材質：S45C　外径Φ90mm、内径Φ９mm有り 工具：3mm幅のチップ交換式　工具突き出し量：45mm 回転数：200rpm固定　送り量：0.06mm/rev　 T：7.5mm(Φ15毎)に横幅左右0.2mmの逃がし加工を行っています。 切削油：水溶性 以上ですがΦ15付近でチップが欠けます。回転数は物が大きいので遅めにしています。 宜しくお願いします。

NC旋盤での加工原点

ＮＣ旋盤について 全長200mm程度のワークの全長を決めておりますが、素材長と仕上寸法が毎製品違うので下記のように加工しております。 ・素材の全長測定 ・チャ...ッキングして工具で端面を削る ・取り代量と目測での削った量を加算して加工原点をきめる。 全長の交差が±0.01mmなのと、端面を当てた時の切込み量の感覚などから私以外に加工ができなく困っております。 何か、タッチセンサーなどを利用してワーク原点を設定する方法は無いでしょうか？ お知恵がございましたら宜しくご伝授してください。