ﾀｯﾌﾟの加工について困っています。質問・要約・ハッシュタグをお願いします。

日々のご苦労、お察しします…。
M5は確かに細い方ですので難しいとは思いますが、皆さんが回答をされているようにそこまで難しいというものではないように思います。

折損の位置とタイミングは？
A:ランダムor1穴目or一定加工後
B:止まり穴or通り穴
C:平面側or横穴側
それぞれで原因が大きく変わってきます。1穴目～数穴目で必ず折損をする場合は、設備上の問題が大きいと思います。折れなくてもゲージが不良であれば同様です。止まり穴でランダムであれば、切り粉の可能性が高まります。M5のような細いものは、少しでも噛み込めば、即折損につながってしまいます。切削油の流れを気にして、しっかりと流れ出てくれるかどうかをイメージしてみてください。

もし横穴側の場合は、下穴の芯ズレにご注意下さい。

健闘を祈ります。

１．曲面にタップを立てる場合は、回答1の方の追記に書き込まれている平面を作ってからの加工を行っていない場合。

２．かじったりすると言う表現がありますので、タッピングペースト等の切削油を使用していない。

３．ダクタイル鋳鉄とありますがFCD600以上になっているなら下孔径を多少大きくする。(図面やユーザー様にもよりますが)

もちろん、回転数・送り・ツールは適正とします。

FC・FCDの加工を中心に仕事をしている当社では、
>加工者はだからいったじゃないか
等とは言わせません。(仕事になりません。)

特に難しい加工ではありません。
M3やM4等でも普通に加工できます。

指示に従い難い作業者の場合は、刃具メーカーの人に御社まで来て頂いて説明していただくのも一つの方法ではないでしょうか。

タップ加工は過去にいろいろ質問がでています。
直近では、No.38882　と　No.38974
そこで貼ってあったＵＲＬを再掲します。

先ずは技術資料を一読して現在の状況と照らし合わせてみて下さい。
また、リジットタップ機能も完璧とは言い難いので、誤差を吸収
するような、シンクロタップ用ホルダの使用をお勧めします。

普通に考えれば、
・適切な下穴径の加工
・適切なタップの選定
・適切なホルダの選定
・確実なクーラントの供給
を守れば加工できるハズです。

あとは、プログラムミス（タップのピッチが間違っているとか）
も再度ご確認を。

M5とタップが細いので、下穴加工が重要です。

把握力が強く精度の高いコレットチャックホルダに
超硬ドリルを取り付けて、振れ精度を0.02mm以下に抑える
ことをお勧めします。

また、平面でない側面の穴あけの前に、エンドミルでフラット
面加工を行なっているでしょうか？