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※ ChatGPTを利用し、要約された質問です(原文:ロールプレス技術)

ロールプレス技術でセラミック材料を薄く加工する方法とは?

2023/10/18 12:38

このQ&Aのポイント
  • ロールプレスを使用し、セラミック材料を200μから150μの厚さに加工する方法について検討します。
  • 送り速度を落とす以外に、ローラの回転による熱膨張を避ける方法を見つける必要があります。
  • エアーによる冷却は効果が低いため、他の冷却方法を検討することが重要です。
※ 以下は、質問の原文です

ロールプレス技術

2011/10/22 11:58

ロールプレスを使い、セラミック系の材料を200μから150μの厚さに加工します。ギャップ制御で一定のギャップを保ち30m/分の速度で材料を1000m送ります。狙いの厚み150μで始め、1000m後の厚みが140μと変化してしまいます。 ローラを回転させる事によるベアリング等の熱膨張が考えられます。
熱膨張を避けるには、送り速度を落とす以外に良い方法はありますか
エアーによる冷却を試みましたが、温度上昇が2度程度なのでエアー冷却効果が得られていません

回答 (4件中 1~4件目)

2011/10/22 17:10
回答No.4

>ロールプレスを使い、セラミック系の材料を200μから150μの厚さに加工
いわゆるグリーンシートなら、延す力はいらないはず。なので

>ローラを回転させる事によるベアリング等の熱膨張
はそんなに大きくないと考えられる。あっても軸受けは中立だが発熱源となり周囲を熱膨張させている。

>温度上昇が2度程度なのでエアー冷却効果が得られてない
>ロールの表面温度は1度の上昇
>油の温度が4度上昇(24度から28度)

バラバラなのが気になります。機械が全て鉄系で構成きれてるなら、全体で均一な温度の上下があっても寸法変動は殆ど起きない(計算上 200μ×11ppm×Δ℃)

全体の温度変化をサーモグラフなどで測ることが先ず必要です。
そのデータがあるなら熱膨張による寸法変化は単純な足し算引き算で出る。打つべき手もハッキリして対策。結果効果が出ない → 別の要因、対策
データ無く、局部だけエアー冷却をするのは却って逆効果なおそれがあります。

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2011/10/22 16:28
回答No.3

>狙いの厚み150μで始め、1000m後の厚みが140μと変化してしまいます。
この厚さ測定はインライン計測?(自動機組み込み計測器)

>サーボモータにてローラを下げてギャップを調整し一定に保っていますが
自動計測ならローラ位置を許容公差に入るように
ギャップ位置を自動で微調整すればそれで済みそうなんですが?
(所謂、フルクローズド制御)

そうした姑息な手段は許されないのでしょうか?

2011/10/22 13:08
回答No.2

ロールを水冷等で冷やすなり、恒温室の温度を冷やすなりして、
状況(ベアリング等の熱膨張)に応じた処置を時間の経緯と共に
打つ必要があると考えます。(当たり前のことですが…)

2011/10/22 12:46
回答No.1

>温度上昇が2度程度なのでエアー冷却効果が得られていません
温度上昇が2度程度なのは、ベアリングの部分でしょうか?
機械のフレームの温度上昇は、2度程度より更に低く、無視しうるものと
想像します。

とすると、150μmから140μmへの変化の原因は、ベアリングや機械フレーム
の温度上昇以外に存在するように思えますが、如何でしょうか?

セラミック系の材料自体は、ロールプレスによって温度が上がるように思い
ますが、ロールプレス初期と終期で温度上昇が変化していないでしょうか?

補足

2011/10/22 13:24

ありがとうございます
ロールの表面温度は1度の上昇があります。影響が少ないと考えています
サーボモータにてローラを下げてギャップを調整し一定に保っていますが
材料が入ることによって、ローラには歪が出ます。その歪を緩和するために
上下のローラの左右にを張る機構が付いています。その圧力低下も考えています。長時間油圧を回す事で、油の温度が4度上昇します(24度から28度)

質問者

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