工場の改善

Question

自社工場について改善案を出すように言われました。
クレームが多いからだと思います。（ただどのようなクレームが来ているかは上層部と関係者しか知らないのでこれを掲示するという提案をしようと思っています）

鉄やアルミ、ステンレスで製品を製造しています。（鉄工所です）
ただキリは穴径別に整理されていますし、よく出る製品は穴を開ける前のポンチを打つ位置をノギス等でけがかなくて良いように治具もあります。

製品も伝票が付いているので会社別に分かるようになっています（ただその伝票確認に多少、時間がかかりますが慣れるとわかるようになります）
私の工場ではこういう工夫をして間違えないようにしている、効率が良くなる等がありましたら教えて頂けると助かります。（鉄工所に限らずなんでも良いです）

Accepted Answer

ただ単に、流行りの「5Sしろ」って上層部が言っているだけのことだと思いますけれどもね・・・。あとは、ただの「思いつき」ってやつです。自分の関わったことのある工場だと、どこも「改善案を毎月一定以上出すように！！」みたいな感じで全従業員（正社員、パート、アルバイト、派遣）に押し付けていましたね。お金のある事業所は、コンサルを雇って（外部に責任を押し付けたいだけかもしれませんがね）5Sを行っていたりもしましたね。

やり始めはいいんですけれども、年々そんなものは減っていくもので、改善して良くなることが目的なはずなのですが、2年目からは前年度よりも改善案の提出を増やす事を目的となっている事業所が目立っていました。手段と目的を取り違えているいい例です。もちろん、改善案の9割以上は実行されません。なんでかというと、実行する時間も余裕も現場にはないからです。

しかしながら、零細工場から財閥系工場までいろいろ見てきましたが、5Sを行って真に改善されているところなんてありませんでしたよ。本やメディアで紹介されるような事例ってのは本当にレアです。大抵は、下級の従業員に負担が集中し、退職者が増えたり派遣にすぐ逃げられたり、現場で不正が横行するなど悪化の一途をたどっているものです。

工場見学に来た客が満足するような工場ってのは、たいてい建屋を新しくして数年目ってなところが多いものですよ。現場では5Sをしているようで5Sで決まった事をできていない（特にShitsukeの部分）のに、建屋が真新しく部屋が綺麗に見えるというだけで客からは「5S行き届いていますね！」と絶賛されるものです。

ミスの件については、手順を簡略化するに付きます。日本の企業の場合プラスばかりで減らさないので、手順が多くなりミスを誘発（いわゆるうっかりミス）させます。人間も機械も単一で単純な作業が得意です。手順が多い単純な作業を連続して行うことを得意とするのが機械です。手順が増えてしまう事柄については、自動化するなりしてコンピューターに任せたほうがいいのです。人が係る場合、どんどん単純化していきましょう。比喩ですが、小学生低学年にも分かる程度まで咀嚼できると効率はすこぶるあがるかと思いますよ。

Answer

自社の改善案を出せとのことですか。
問題を提起しないで案をだせ、お門違いですね。
改善などできません。
スキルアップでしたら大いにやりましょう。
鉄工所でしたら２Sから始めたらいかがか。
整理整頓後仕事の進捗がみえる化です。
とりあえず食うに困ってないようですのでQC手法も勉強した方が役に立ちます。
如何か？

Answer

文面からだけ見ると、No.2の方のように5S関係ではないかと思います。上層部に受けがいいのは、利益につながる改善案でしょうが、その5Sが利益につながるの？（改善案なの？）といわれると難しいところです。

さて、「伝票確認に多少時間がかかる」とありますので、これを改善してはどうでしょうか。どんなフォーマットになってるかわかりませんが、製品と一緒に工程を流れるロットカードと考えると、基本はシンプルに・誰が見ても分かり易く（新人や上層部などでもわかるように）です。製品ごとに伝票の紙の色を変えて一目瞭然、使用する部品などが決まっている場合は、最初から伝票に記載されたフォーマット、A4以下（記入のたびに紙を開く必要が無い大きさ）、製造に関係ない情報は極力削除とか。

大型機械のない工場ですと、各工程間の移動距離短縮や、立ち仕事化で効率アップ案があります。工程が乱雑になっているなら、5Sで通路だけ規定して、通路には物を置かないとか（しつけの問題なので、最初は置き場を作らないのがポイント）、5Sだけで考えて、それぞれの冶具置き場とか（その冶具が使用中がどうか分かるように）。
他には、当たり前品質という言葉があるようです。
例えば図面にバリ取り指示がなかったらしないのか、するのか。図面上はしないのが正解かもしれませんが、せめて怪我しない程度にバリ取りするのは当たり前かと思ってます。こうした「〇〇した後は◇すること」を工程に明示して明確にしていくとか。

個人的には管理部門こそ効率化できることがたくさんあると感じているのですが。

Answer

現場メンバーで寄って問題点の抽出をし
その対策をすれば宜しいかと
いわゆるブレーンストーミングですね

一番大事なのは言われたからやるじゃなく
自分達の工場を良くするために何が出来るかです
最初は出ないでしょうが、些細なことも採用し対策を立てて実行すれば意見も出てくるようになります
言ってはいけないのは人の悪口だけ
後は何でもオッケー

Answer

私も前の人と同じで、５Sしたいだけと思いますよ。

鉄やアルミ、ステンレスで製品を製造しています。（鉄工所です）
ただキリは穴径別に整理されていますし、よく出る製品は穴を開ける前のポンチを打つ位置をノギス等でけがかなくて良いように治具もあります。

次具を使わなでNCを提案してみては如何ですか。
https://ja.wikipedia.org/wiki/NC%E5%8A%A0%E5%B7%A5

https://www.keyence.co.jp/ss/imagemeasure/processing/cutting/nc_lathe/

Answer

５８歳　男性
品質管理の仕事をしていました
クレーム撲滅を担当し、現在はクレームが月１件出るか出ないかまで減りました
どの様なクレームが出たのか上昇部だけではなく関係部署にまで伝えないと
効果がありません
情報の共有化が必用です

工場の改善

質問者が選んだベストアンサー

お礼

その他の回答（6件中 1～5件目)

お礼

お礼

お礼

お礼

お礼

検索の多いキーワード

Powered by OKWAVE

工場の改善

質問者が選んだベストアンサー

お礼

その他の回答 （6件中 1～5件目)

お礼

お礼

お礼

お礼

お礼

検索の多いキーワード

お礼をおくりました

さらに、この回答をベストアンサーに選びますか？

サポートシェアリングソリューション 企業・団体・テーマ

Powered by OKWAVE

その他の回答（6件中 1～5件目)

サポートシェアリングソリューション企業・団体・テーマ