シリンダーゲージ測定誤差の判定方法と理由

１／１０００のダイヤルゲージを使って評価すれば、いいのではないので
しょうか？
別の回答にあった項目を重視して。

初めまして
まず測定誤差ですが。
１．測定器の固有誤差＝シリンダーゲージ本体＋ダイヤルゲージ
２．読みとり誤差＝読みとり時の癖
３．測定器の取り扱い＝体温（手）からの熱伝導
４．被測定物の測定端子接触面＝面粗さ・硬さ等
５．温度＝被削材・測定器及び測定器のマスター等
６．穴の真円度＝真円の度合い
　等あるかと思います。
上記要因対策後の誤差量は（番号上記に同じ）
１．φ９８．００のリングゲージをマスターにして比較測定すればダ
　イヤルゲージの広範囲行き精度が悪くても殆ど影響しないと思い
　ます。
２．常に正面から見る癖が付いている方ならミクロンの目盛りがなく
　ても２３ミクロンの判断が出来るかと思います。
３．手早く作業すれば測定精度にあまり影響しないと思います。
４．品質（面粗さが粗い、硬さがリングゲージより低い（測定子が食
　い込み傷が入る）等）が悪いと大きく測定結果に影響します。
５．定温（２０度Ｃ）で５時間以上温度ならしを行えば問題ないかと
　思います。
６．これだけの大きさになると２３ミクロン程度はあるかと思い
　ます。

以上の事を考慮しながらφ９８．０００の軸が入らなければならない
と仮定した場合ですが（被削材の硬さにもよります）。
測定公差をφ９８＋０．０２－０でなく＋０．０２＋０．００５とす
れば最小読みとり０．０１でも合否判定が可能かと思います。

参考にして下さい。

　続きです。
ワークに１２５の番号を付けて、データを採ったら以下のようになりました(小数点第３位は目視による読み取りとします)。
ワークNo.　測定一回目　測定二回目
１　　　　９８．０１３　９８．０１１
２　　　　９８．００７　９８．０１１
３　　　　９８．００４　９８．００５
４　　　　９８．００６　９８．００９
５　　　　９８．００８　９８．００８
６　　　　９８．００８　９８．００４
７　　　　９８．０１１　９８．０１２
８　　　　９８．０１０　９８．０１１
９　　　　９８．０１３　９８．０１０
１０　　　９８．０１２　９８．００８
１１　　　９８．０１４　９８．０１４
１２　　　９８．０１３　９８．０１２
１３　　　９８．０１５　９８．０１３
１４　　　９８．０１９　９８．０２１
１５　　　９８．０１８　９８．０１９
１６　　　９８．００２　９７．９９９
１７　　　９８．００５　９８．００６
１８　　　９８．００５　９８．００５
１９　　　９８．００７　９８．００４
２０　　　９８．００７　９８．００７
２１　　　９８．００８　９８．０１０
２２　　　９８．００７　９８．００９
２３　　　９８．０１０　９８．０１２
２４　　　９８．００８　９８．００９
２５　　　９８．０１１　９８．００８
しつこいですが、測定はＮｏ．１Ｎｏ．２５を一回測定し終わってから、もう一度Ｎｏ．１Ｎｏ．２５を測定したものとします。
これらのデータの差の絶対値と標準偏差を算出すると、
ワークNo.　｜?｜
１　　　　０．００２
２　　　　０．００４
３　　　　０．００１
４　　　　０．００３
５　　　　０．０００
６　　　　０．００４
７　　　　０．００１
８　　　　０．００１
９　　　　０．００３
１０　　　０．００４
１１　　　０．０００
１２　　　０．００１
１３　　　０．００２
１４　　　０．００２
１５　　　０．００１
１６　　　０．００３
１７　　　０．００１
１８　　　０．０００
１９　　　０．００３
２０　　　０．０００
２１　　　０．００２
２２　　　０．００２
２３　　　０．００２
２４　　　０．００１
２５　　　０．００３
σn-1 　　０．００１３
この標準偏差を√２で除して、
Ｓｍ＝σｎ-1／√２
　　＝０．００１３／√２
　　＝０．０００９
従って、評価値は
Ｓ＝測定値ばらつき／図面公差
　＝４×１００×Ｓｍ／(ＵＣＬ－ＬＣＬ)　％
　＝４００×０．０００９／(９８．０２－９８．００)　％
　＝１８．１　％
となります。この例では測定器は不調という評価となり、この場合は目視による誤差が大きいものと判断できます。当然１０％未満であれば測定器は何ら問題無し、２０４０％であれば測定器に何らかの故障が発生していると考えられ、それ以上ならその測定器はこの例でいうと９８＋０．０２／０の評価は出来ない、という事が出来ます。

　シリンダゲージ単体では０．１μｍまでをデータとして信頼する事が出来ます。多くは１μｍ目盛のゲージを取り付けますが、表示が０．０１ｍｍであれば、読み取り誤差から解像度は５μｍ程度と考えていいでしょう。
　測定器が、その測定に耐えうるものであるかどうかの判定方法を以下に示します。これはＢｏｓｃｈ式測定器信頼性評価法といって、世界的に通用するものです。根拠については私も資料を紛失してしまったので、今では計算法しか覚えてないのですが、これを道具として今後使って下さい(もちろん原文はドイツ語でした)。
(1)測定ワークは２５個用意する。
(2)２５個につき、先ず１回目の測定を行う。
(3)もう一度最初から２５個の測定を行う。
(4)それぞれの測定値の差の絶対値を算出する。
(5)(4)で算出したデータの標準偏差(σn-1)を算出する。
(6)(5)で求めた標準偏差を√２で除する。
(7)「(6)で求めた数値×４００／図面公差」を算出する。
(8)この数値が０１０の時、測定器は良好、１０２０の時は不調、２０４０の時は不良、４０以上は使用不可、という判定をします。
注意しないといけないのは、測定時に１個のワークを２回連続して測定しない事(判定の根拠にランダムに抽出した、という名目があるので)です。ちょっと長くなりますので、次レスに具体例を挙げましょう。

アナログ式の物でしたらそれ以下の物も測定できます。
指針の位置で1/10位までは経験で読みとることは、可能です。
デジタル式の物では無理ですが・・・
ご参考まで。