混入防止対策

加工業者側です。
当社は自動車部品の量産をやっていますが、工程とびなどの不良がそんなに高い頻度で発生しているなんて、考えられません。日本国内ではないのでしょうか？

次工程で物理的なポカヨケをつける
検査基準を明確にする（目視ではなく、物理的に白黒はっきり出来る基準にする。どうしても目視に頼らざるを得ない巣や傷は、限度見本を用意する）
検査方法を明確にする。
検査治具を活用する

基本的な対策は色々考えられますが、実行するのはすべて人ですので、人の意識が変わらないと、混入はなくならないかもしれません。

加工業者にとって、一番つらいのは、混入があった場合に、市場在庫含めて全数検査をさせられることです。さらに、海外に出ているものは、代替品を送って、現地での検査工数または廃棄費用を請求することです。
そんなことにならないよう、全力で流出を防止します。

かく言う私も全数検査で飛び回ったことは何度もありますが。。。

各工程ごとに数が分かるような入れ方にして、ロットごとに流し、工程終了後とに数を把握し、異品混入などを防いでします。

お礼

2008/10/26 19:01

回答を頂き、どうも有り難うございました。返事が遅れてすみませんでした。
日本と海外両方です。こういう状態である以上、現地での指導が必要です。
連絡のやり取りだけでは限度があります。
回答内容はとても参考になります。ＱＣ工程表、作業標準書を見直しさせ、詳しい内容を書いていかないと不味いと思います。抽象的な文章が多いのではないかと思います。誰もが見てわかるような内容でないと。

質問者

先ず、原因を確認してみて下さい。
貴社でのチェック内容と加工業者での工程から判断すると、
殆どが工程飛びでしょうか？

さて、加工業者に工程の加工が終了すると色マーカーでペイントする。
次工程は、その色マーカーペイントを確認して、加工し再色マーカー
ペイントする、を繰り返し作業させる。
そして、次工程の色マーカーペイント確認でNGの場合
◆ 色マーカーペイントのみの忘れなのか
◆ 工程飛びなのか
のチェック方法や対処をルールー化して、誤りが発生し難い運用を
アドバイスしてみて下さい。

お礼

2008/10/26 18:48

回答内容を頂き、どうも有り難うございました。返事が遅れてすみませんでした。
参考にさせて頂きます。まず加工業者へ行き、原因を調査します。
それから頂いた回答を参考にして加工業者と話し合います。

質問者

うちでも同じような問題がありました。
たまたま、うちのISOがらみで定期監査を行なわなければならず、監査員としていきました。
その時、工場長クラスの方が｢･･･不良に関しては、･･･のような作業にして対策をしていますので大丈夫です｣と胸を張って言ってました。
その後、現地視察のときに、遠目でその作業を見ていたら「やってない･･･」、私の視線に気付いた他の作業者が口添えでその作業者に注意してました(近くで見ていたときには、実施してました)
そのことを講評の際に工場長クラスの方へ状況を話しました。
その方にしてみれば、私達に対しうそをついたという事で立場がない状況になってしまったわけです。その後、現地を見に行ってませんが、不良はなくなってきました。
例が長すぎて申し訳ありませんが、結局、会社対会社ですので、相手の責任ある立場の方に直接話をしてみるのが良いと思います。その回答についても、結局責任ある立場であれば、下手な回答出来ませんし、その効果がなければ、｢前の回答はちゃんと的を得ているのか･･･」など言えます。
そのことを行なう事により、その会社で偉い立場の方が恥をかくわけですから、その下にいる担当者の方(実行部隊)はどうなるか･･･
tokuさんも一度相手の上の方と話をしてみてはいかがですか。
少しも前進するかと思います。

お礼

2008/10/22 16:17

回答内容を頂き、どうも有り難うございました。
例は長すぎていません。詳しければ詳しいほど参考になります。
前進して行かないと先が始まりません。混入したことがある業者へ出向いて
指導して行きます。

質問者

弊社でも同じような品物があります。同じ形状で穴位置がセンターより
２ｍｍズレているとか？
弊社では、混乱しやすい品物は同時に最終工程に持ち込まない。あるいは繰り返し発注のある部品は、合わせの治工具を作って対処しています。
基本的には受注者側（加工業者）の責任・管理能力の問題になりますが
ただ大手企業の場合、品質管理部が非常に立派な事を言う割に
資材・受け入れがそれに伴うだけの能力の無い会社も有り、発注ミスや検査ミスで受注者側が迷惑を受けている場合、この手の問題はなかなか解決しません。（信頼関係が崩壊している）
発注企業側に自信があれば、出荷梱包に立ち会って指導するのも重要ですし、発注先を変更する覚悟と自信を持って対応出来るかが、最後の決め手だと思います。

お礼

2008/10/22 16:29

回答内容を頂き、どうも有難うございました。
合わせ治具を作らせたりやＱＣ工程表の見直しや図面、写真等でどこが違うのかなどを指導して行きます。定年で辞めて若い人にやらせている加工業者もありますが、引継ぎなどが充分に行なわれていないのも多々あると思います。

質問者

依頼側の立場から記載させて頂くと
?まず部品の共通化の検討が必要だと思います。
?共通化不可の場合は、極力見分け易い仕様とする配慮が必要です。
　　（色違い、識別ﾏｰｷﾝｸﾞ表示など）
※加工業者には、検査ﾎﾟｲﾝﾄや検査方法（例えば、検査治具でのNO-GO判定）を
　事前に打合せておくことが大事と思います。
　
　加工業者からQC工程図（表）はもらっていますよね。その中の検査方法に　　ついて、より明確な表現を入れてもらってはどうですか。

加工業者への依頼
?混入防止を防ぐには、識別管理（ﾛｯﾄ分け、良品・不良品分け、加工・未加　工品分け）をきちんとして頂く。
?不良品発生時の処理ﾙｰﾙ（どういう処理をして、物はどこに隔離するか）を　決めて頂く。

※加工業者に出向き、加工工程を自分の目で確かめ、対策を一緒に考えて見て　下さい。　
　
　
　

お礼

2008/10/22 16:45

詳しい回答内容を頂き、どうも有り難うございました。
ＱＣ工程表はもらっているものの、ある工程では抽象的な言葉しか書いていない部分もありました。
共通化は現状の部品に対しては不可です。但し、今後新しい機械製品を作るにあたっては極力共通化にしないといけないと思います。
弊社の購買調達の部署はＩＳＯ９００１の購買プロセスに取引先の評価をしていますが、ただ数値化してランク別にしているにしかすぎず、ＩＳＯがあるから動いているんだみたいな感覚で働いているだということが改めてわかりました。
ＱＣ工程表はもらっているものの、そのままほったらかし状態。混入に対する指導も口頭のみ。加工業者へ行っても世間話などで終わり。
こんな状態です。私は品管へ移って間もない立場ですが、自分で変えていかないといけません。この文章を見て身にしみております。

質問者