汎用旋盤でのリング加工

外径　内径仕上げて　片面仕上げ　突っ切って　片面仕上げ？

切り落とすときは
皮一枚といっても1mm程度
残して
金のこできればおちる心配もない

回答 1)さん と同様に

＞掴みが強すぎる。外れないで歪まないように加減する難しさ。理屈不要。

先輩が言いたいのはこの事では？


自分の仕事もあり、かまってやれないし おまけに言葉足らず
現在の製造業って疲弊しているのです。

まあ、いくら最低限のつかみ加減を会得しても それだけではどうにもならぬ加工もある

こんな時に 回答 1)さんの様な対策をする

汎用の職人さんは自分で色々と試行錯誤して 会得する技術であった(過去形)


変形させない為には「なぜ変形するの」と考えるのも重要

回答 1)さんと内容は重複するが
リング加工などでは パイプ材を少し長めに突き出して加工したり
チャックの爪から10mm程度の所に溝を入れたりして　歪みの影響を軽減する

熱で変形なら一皮むいて(内外径)表面の応力を逃がしたり
ハイスの切れの良いバイトを作ったりする。


いずれにしても「丸いものを本当に丸く削るのは簡単ではない」

悩んで考えそして試行錯誤はレベルアップには必要です。



関係ないが・・・・
私の世代だと「ノラ」は 木下結子の時代から聞いています。

お礼

2012/02/06 20:11

自分も試行錯誤はレベルアップにつながると思います。
機械工の仕事を20年やってますが、汎用旋盤だけでやってる訳ではないので
、結構知らない事多いかも。

質問者

＞＞　コラ！先輩
評論家は要らぬ　やって見せてあげろ！！　と言いたい

＞外径は仕上げ内径は1mm付けた状態で突っ切りました
内径仕上げは？
予想では、外径に仕上げ代コンマ台を残し、先に内径仕上げの方が良いように思う。
sus303は切込量が小さくとも削れ、↑も内径への影響具合を測って、小さくなったなら修正削りが可能でなかったかと？

突っ切りも内外径両方の仕上げ前に荒取りが必要。２～３ﾐﾘ残し？、、、この量も実地要

＞外径を測ったら歪んでました
真円でないということ？
掴みが強すぎる。外れないで歪まないように加減する難しさ。理屈不要。
熱は冷めるのを待ちながら発熱しないよう少しづづ追込む。汎用なので切削液ジャブ掛けはイヤだし。

片肉7.5mm厚はそれほど難レベルとは思えないです。公差０／－0.05も　

突っ切って外して掴み直して仕上げ、それでもよいが、、、

＞くわえ代30mm位、厚み10ｍｍ×2個取り
材料長さ50mm＋切代　あるのですよね？　くわえ代は端材で残る。

くわえ続け、２連で内外径仕上げて後に切り離すという方法で考えてました。
　　内外径の荒取り → 外から荒の突っ切り（２～３残す） → 内外径仕上げ → 切り落し
という手順です。
内外径仕上げ後に一発突っ切りすると、そこでも歪みが出るおそれがあるから


歪みはチャック爪へ伝熱して他より冷えが早いため、熱が不均一になったと考えられ、冷却を待てばよい。
掴み圧による変形は別。

切落とす最後まで一蓮托生方式。面倒さはあるが同芯度が良い。

くわえ代の部分も素材径そのままではなく、（食い違いは気にせず）内外径ともに荒取り径近くまで削っておいた方が、切落とし時に歪みをもらうことが少ない。
切落し時は掴みで変形しても戻るはずで強い目にするのが安全。

＞金のこできればおちる心配もない

スルドイ！！　テクです。

補足

2012/02/04 19:50

突っ切りも内外径両方の仕上げ前に荒取りが必要って、内外径仕上げ代付けて、突っ切るということですよね？

外径を測ったら歪んでましたとは、突っ切った後、冷めた状態で測ったら真円でありませんでした。突っ切った後のリングの加工（内径仕上げと幅10ｍｍの仕上げ）はまだしてません。なのでまだリングはチャックでくわえてません。

質問者