真空注型と光造形について

こんにちは！
・まず光造形についてお答えします。
　そもそも試作品製作の手法としてＲＰ（ラピットプロトタイピング）が世の中に出現したのが１０数年前。積層造形を基本にした製作方法です。つまり、子供の頃社会の時間に作った立体日本地図と全く同じ原理で、薄い層（紙や樹脂など）を積み重ねて立体を造形するわけです。そのＲＰの種類のひとつが光造形法と呼ばれています。
　原則的にＲＰには３次元ＣＡＤが不可欠で、コンピュータ上にモデリングされた立体を一定の高さ毎にスライスし、その一層毎のデータを光硬化性樹脂にレーザーを照射する事で固体化し積み上げるわけです。他にも紙積層や樹脂積層などの工法がありますが、前述した通り、どの工法も積み重ねて立体化するという点では共通です。ＲＰ装置メーカーの大部分が光造形装置であるため、ＲＰ＝光造形と思われがちですが、さまざまな工法が有る事をご理解下さい。
・次に真空注型についてお答えします。
　真空注型には、必ずマスターモデルが必要です。これは、木工製品でも樹脂の張り合わせでもなんでも結構です。（最近はＲＰでマスターを作ることが多くなっています）このマスターモデルを木枠などに入れシリコンゴムで全体を覆います。ゴムが固化したらメスやカッターで切り開き中のマスターを取り出します。これでゴム型の完成。（ちなみに切り開かれた面が金型で言うパーティングとなります）あとは真空槽の中で樹脂をゴム型に流し込み固化すれば、複製品が出来あがると言うわけです。
・メリット、デメリットについて
　まず光造形（ＲＰ）ですが、どのような複雑な立体でも３Ｄデータさえあれば、形にする事が出来ます。熟練者に依存しなくてもＣＡＤデータから物ができる事は大きなメリットと言えるでしょう。反面、装置価格がまだまだ高いため、造形費用が高い事や、後処理（サポートの除去や積層段差の仕上げ等）が必要な事などデメリットと言えるでしょう。
　真空注型はマスターモデルさえあれば容易に複製品ができ、費用もかなり低コストですみます。デメリットは１つのゴム型で２０個程度しか注型できない（真空注型時に発生する熱でゴムが劣化する）こと、また、射出成形のように保圧をかけられないため本来の樹脂特性が得られないことなどが上げられます。
　長くなってしまい申し訳ありません。少しでもお役に立てれば…。

光造形は、レーザー光線を照射すると固まる特殊な液体を
３次元データどおりに固めて試作品を得るものです。
特徴としては、金型を作製する必要がない（あたりまえですね...）、
通常の射出成形型では作れないものでも作成できる、などです。
また、最近の物は強度も強く、微細形状も得られます。
欠点としては、時間・コストがかかる、側面の面粗度は積層と
同じ原理のため荒くなる傾向がある、です。
真空注型については申し訳ありませんが、何も知りません。
私も知りたいのでどなたか回答をよろしくお願いします。