円筒研削盤の直接定寸装置とは？

＃1さんのアドバイスの通りです。
尚、レーザや静電容量式などの非接触測定は測定個所の面の粗さを測り込むと言う問題があります。分解能が高ければ高いほどこの傾向は強く、外径の場合直径に換算すると必ず面粗度分小さく測定してしまいます。
この分の補正をすれば良いと考えられますが接触式の測定値と合致する事は期待できません。
このようなことから私の場合は、寸法測定に非接触タイプの検出器を採用したものは測定精度が今一なので採用しておりません。

はじめまして
研磨仕上がり等の寸法測定だとしたら0.0010.01mmの精度もしくは、それ以下の分解能が必要ですよね。
今は非接触センサ等も汎用化されており、レーザーも安価になってきています。スペック上での精度も高いものとなってきています。
ただ、私の経験上から述べると、レーザー等の非接触センサで高精度測定を行う場合、思ったよりも苦労します。
焦点距離の問題/測定再現性の問題/被測定物の表面の問題/周囲環境の問題（光・振動等）
よって、ラボユースならともかく現場ラインにおける理屈通りの測定再現性を確保するのには、結構苦労します。
また、非接触の代表選手に渦電流センサもありますが、焦点距離が短い、いわゆる測定物に近接して測定する必要があります。
BABIさんの意見では「機械取付改造代がかかる」という事ですが
実用化に至るまでの全てを含めたトータルコスト(工数も含む)で考えると
研磨面の測定という事なので「接触」という事象さえ許容できるのであれば
かならずしも非接触・レーザー等の方が安いとは断言できないと思いますよ。
最近では接触式の高精度センサが非常に安価に入手できます。
接触式でも専用の内径・外径測定センサ等は高価ですが、一般的なリニアゲージ等を使って工夫するのも面白いと思いますよ。
接触式に関する私の私見ですが
(1)一般的な測定用途(ラボユース等での絶対精度を求める場合）⇒デジタルゲージ/マグネ/ガラススケール等
(2)ラインでの適用(ラインでの絶対精度測定)⇒耐環境タイプのデジタルゲージ/マグネ/ガラススケール等
(3)過酷な環境下での信頼測定(絶対精度より相対制度・繰り返し位置の再現性や高速応答性・長寿命信頼性）
⇒差動変圧器式のリニアセンサ等
の様に使い分けております。
デジタルスケールには絶対精度を、長寿命・信頼性では差動変圧器式を適用しています。

まあ、全てケース・バイ・ケースですから、決してレーザー等を否定するわけではありません。(笑)
ただ、経験上、メーカのキャッチフレーズにあるほど簡単には構築できなかったので(苦笑)
多分、同じ様な経験をされている方はたくさんいらっしゃると思いますが・・・

長々とすみません
御参考までに・・