コストダウン手法とは？

ウチではプレス金型の設計製作をしています。
どのような製品のコストダウンを言っているのかがわかりませんが、
今の時期にコストダウンをしようとするならば、基本設計を大幅にかえるしか方法はないのではないのでしょうか。
トヨタのコストダウンをあげられていますが、私が知る限りトヨタのやり方は金型費の大幅の値下げ（下請けへの締め付け）、材料の薄板への変更による材料費削減などが一番大きいように他の人から聞いています。
（そのくせ、トヨタの車の値段は好景気の時と今現在と比べてさほど変わりませんよね。）
ただし、トヨタがこれをできたのはあくまでも好景気から不景気に変わるときにできたのであって、今現在すぐにできるとは考えにくいような気がします。
（部品精度や材料品質をかなり落としさえすれば、できるかも知れませんが・・）
今現在、まだまだ不景気の中でコストダウンをしようとするならばトヨタのやり方ではなく、スズキのやり方（基本設計を根本的にかえる）のほうが時代にそったやり方のような気がします。

これからの時代、適当なものに適当な金額で購入する（ろくでもないものを安価で購入する）のではなく、良品（ブランド品）を高値で買う時代に入ってきたのでは？と私は思いますけれど・・。

参考になれば幸いです。

コストダウンは一般的にはその部品の特性要因図を書けるだけの情報を把握しなければ何から始めればよいか効率的なコストダウンは出来ないと思います｡
魔法のような手法はありません。機能を優先ならまず最適設計からだと思います｡トゥリーズ（ＴＲＩＺ）という手法はあります。手前味噌ですがＵＲＬを参考に｡
貴社がメーカーでしたら設計変更も可能でしょうし､部品は外部に依頼しているなら買わないことが一番のコストダウンです。使わない！です。
自社で製造する場合､良くあるのは机上で工数が半分になるからと少なからずも費用をかけるというケースがありますが、その余った工数を意外とムダにしていて結局かけた費用だけがコストアップになる、といったことがおきます｡量があるのかどうか、人の問題（賃金、スキル）、材料費、生産技術など色々とＶＥの材料はありますが「俯瞰してみる」ということが原点かと。
要するに外部に支払う金を減らす、売上げを増やす、がコストダウンの狙いです｡

製品仕様や現行コストなど分からないので、お役にたつか分かりませんが、

材料仕入先変更は可能か？
これが手っ取り早く、また効果が期待できます。

材料変更は可能か？
設計変更は可能か？
この辺りが、大幅なコストダウンに直結することの多い点だと思います。

工程短縮は可能か？
工程削減は可能か？
加工方法の変更は可能か？
勿論これらも地道に考える価値があります。
設計が変更できれば、当然可能になります。

材料仕入れから製品納入までの流れを図に書き出しましょう。
どちらかを取ると相容れない方法でも、考え得る手法を全て書き込みましょう。
具体的な加工に関しては、別に工程表を書き出して進めましょう。
それぞれにカットできるコスト、時間などを書き込みましょう。

加工時間を30％短縮できれば良いのか？
仕入れや人工を減らさなければいけないのか？
等の条件でも方法は変わるかも知れませんね。