工具長補正の問題 - 加工精度が0.06～0.07高い状態になる

初めて投稿させて頂きます。
マシニング導入して6年程経つ機械ですが、工具長補正した後にワーク基準まで工具を持っていくと、Ｚ方向が0.06～0.07高い状態になってしまいます。

今まで加工品の測定をした事が無く、加工品の合わせがあまりにも酷い為、今回測定してみた結果、Ｚ軸が特に酷い状態だと言う事が判りました。

今回の測定の為に普段加工している状態に近い状態で全て工具長補正をやり直しテスト加工を行いましたが、やはり+0.06ほど違います。

機械には主軸熱変異補正機能が付いていますが機械が冷えた状態でも、暖機した状態でも結果は同じでした。

フルバック等で一旦ワーク表面を加工し、0.5ｍ/ｍ加工するように手動で下げれば殆ど狂い無く加工できるので工具長補正する時に何かが悪さをしているような気がしてならないのですが、某社サービスセンターの返事も曖昧な上、たらい回しにされて結果が判らない状態です。


宜しくお願いします。

違う日に基準バー、工具等を測り直し+0.03～+0.04の誤差に減りました。

バックラッシュを調べましたが千分大の誤差（0.002）でした。

工具補正値を調べた結果、数値の狂いは無かったです。

手動で動かすと工具高さは出るが自動加工にすると0.03～0.04削り足らない。

情報が少なくて申し訳ございません。

素人で説明が上手くないので工具長補正やワークの原点の測定の仕方を下記に記載します。

MDI→「G15H100」で基準を変える
手動→原点設定
テーブル上にツールマスター（100ｍ/ｍ）を置き
T32に登録した基準バー（弊社ではアキューセンタを使用しています。）のZ軸を演算の100します。
手動→工具データ設定の工具長補正で
T32の基準バーを演算の100します。
（この時、T32の工具の工具長補正は0でなければいけないと思いますが
今日測定し直した所、0.032という数字が出ていたので、昨日の測定値0.06と今日の測定値0.03の差はここで違いが出ていたのではと思います。）

ワークをテーブルにセットし、加工原点基準（普段は1番をよく使用していますので、ここでの原点はG15H1にさせて頂きます。）
MDI→G15H1に基準を変える。
T32のアキューセンタを出し、XYZを測ります。
（Z軸はワーク基準面にツールマスターを置き、演算の100します。）

加工に使用する工具の工具長補正ですが
MDI→G15H100
加工に使用する工具を出しテーブルの上にツールマスター（100m／m）を置き
測ります。
手動の工具データ設定にて、測っている工具番号にあわせ演算の100します。

使用する工具全て同じやり方で測りますが
発生している誤差はどの工具でも同じ傾向にあります。
（普段仕上げで使用している工具でも荒取りで使用している工具でも
同じ+0.03～+0.04の誤差がありました。

ツールマスターの誤差は殆どありません。

素人なので知識不足により至らない所があるかと思いますがよろしくお願いします。

本日、サービスの方から連絡があり問題が解決しましたので
追記します。

原因はツール交換した後に回転させずに工具長補正やワーク基準を測定
していたのですが、サービスの方から『ツール交換した後に回転（空転ボタンを押して手で一回転でも回せば）させればロックされて位置が決まる』との事で、『その誤差が大きいもので0.04程ある事もある』との事でしたので
実際に試した所、0.025程の誤差がありました。

残りの0.04はツールマスターの誤差でした。
他人任せで正確だと思い込んでのミスでした。
アドバイスやお返事を下さった皆様、私の確認不足により
ご迷惑とお手数をお掛けして申し訳ございませんでした。

ツールマスターの誤差とツール交換における回転によっての位置決めの
2つの誤差0.025+0.04＝約0.06の誤差は殆ど無くなり
自動で加工しても千分代の誤差で収まりました。

お返事下さった皆様、ありがとうございました。