自動車部品の製品設計：寸法公差検証の適切な手法とは

初めて投稿します。
私は、自動車部品の製品設計をしている者です。
複数の部品を組み合わせ、製品としての機能・性能が満足できるか、
様々な観点から設計、検証、解析などの業務をしています。

さて、下記の疑問点につき、諸先輩方のご意見を聞けたらと思います。

製品に求める性能があり、その性能を満足する為に設計要件を決めます。
(例えば、Aの寸法が1mm以上のことなど…)
Aの寸法に関わる機能寸法が、二桁を超える場合が多々あります。
その際、A寸法が最悪となるように寸法公差を振り、緊度計算をします。(最悪法)
しかし、機能寸法の数が多い為、最悪法で検証をすると、下記の問題が発生します。
　　? 機能寸法公差を極限まで厳しくせざるを得ない(経済的でない)
　　? 部品、製品のスケールが大きくなってしまう
　　
最悪法で考えると、非経済的かつ、商品性に悪影響を及ぼす結果となります。
(確率的に最悪となるケースは有り得ないが、それを想定した検証としている為)
　　
統計的手法で、最小二乗法などの検証手法がありますが、
機能寸法に円弧寸法があったりすると、単純な足し算、引き算の検証では
なくなる為、最小二乗法の検証は断念しています。

やむなく、最悪法の検証結果をベースに、経験者の定性的な判断で
設計要件を小さくしたりしています。

上記のようなケースでは、どのような検証が適当か、また、
諸先輩方が用いている検証手法などご教授頂けたら幸いです。
理論的な裏付けのある考え方が上記以外にあるのか知りたいところです。

宜しくお願い致します。