リーマ加工の原因と対策

・被削材：SS400
・φ8H7 0～+0.015
・貫通アナ　深サ25

加工手順
センタアナ加工→φ7.8ドリル→φ8マシンリーマ

リーマ加工条件
S160　F30

リーマの振れ　0.01程度

上記のような条件でリーマ加工をしてみたのですが、
実際に加工できたものはφ8.02～φ8.03の間になってしまいます。

こちらの過去ログや書籍等を読んでみて、
リーマの振れが一番の原因かな？と思っているのですが、
毎回振れを0に出すのは厳しいように感じているのですが、
0にするのが普通なんでしょうか？

リーマの前にエンドミルも考えられるのかもしれませんが、
φ8に対して深さが25あるので、それもどうかなと考えてるのですが、、、

当方、リーマ加工については全く無知な為、
原因が何か、対策はどうしたらいいのか、図りかねています。

何でも良いので、アドバイスをいただければ参考にさせて頂きたいので、
皆さんよろしくお願いします。

下穴加工径はφ7.81～φ7.83ぐらいです。

加工手順
センタアナ加工→φ7.8ドリル→面取り→φ8マシンリーマ

面取りが書き忘れていました。申し訳ないです。


工具屋と話をしたら、ハンドリーマを薦められましたが、
どうなんでしょうか？
ボール盤などで、やるのであればわかるのですが、、
マシニングでハンドリーマを使うことはあるものなんでしょうか？

0.01の振れとはマシニングに取り付けた際の振れです。

なかなか振れがこれ以上よくならないのですが、
そこで追加でお聞きしたいのですが、
皆さんはテーパーシャンクとストレートシャンクのものは
どう使い分けてらっしゃいますか？

状況に応じた使い分けがあるとか、
それともなにかしらの個人的好みとかでしょうか？

皆さんアドバイスありがとうございました。

遅くなりましたが、結果報告させていただきます。
一応ですが、交差内になんとか寸法をおさめることが出来ました。

最終的な手順は以下の通りです。
・センタ
→φ7.4超硬ドリル
→φ6.5エンドミルでφ7.8に円弧
→φ7.8ドリル
→面取り
→φ8ハンドリーマ（FPツール）

岡崎のハンドリーマや日研のブローチリーマ等のリーマの種類を変えたり、
穴あけの各種手順を変えて、色々試してみたのですが、
結果としてどうしてもそれらでは交差内に入りませんでした。
どうも、刃物の取り付け精度があまり良くないので、
それが主な原因だろうとは思いますし、
機械そのものの精度検査も最近はしていない為、
機械の精度の信頼性も疑問符が付きます。
その為、今のところキッチリとした結論を出せたわけではありませんので、
上記方法も付け焼刃的、あるいは偶発的な面が強いかも。

これから、色々と調べていきたいと思いますので、
またこちらで質問させていただくこともあるかと思いますが、
その時はまたよろしくお願いいたします。

ありがとうございました。