マイクロメーターの取り扱いについて

加工形状・寸法公差・材質・加工法など詳細についてわかりませんので参考まで。

当社は円筒研削盤にてワークを加工。寸法確認にマイクロメーターを使用。加工後、機械から取り出したワークを機械の手間に置いた洗浄箱（灯油又は軽油）に入れジャブジャブと洗ってから（工程よってはその後エアーで吹く）測定しています。切削工程もありますが同様の行なっています。

イマイチ腑に落ちませんね。｢非接触式を導入するしか｣というのは、唐突な感じがします。
「加工の仕上がり具合を確認｣ですね、｢最終検査｣でもう一度、計測して、正しくないと判断するわけですよね。
公差内に入っていますか？どの程度｢誤った寸法｣なのでしょうか？
「加工の仕上がり具合を確認｣した数値について、｢最終検査｣と比較して、誤っているというわけですよね。
「マイクロメーターの器差｣についての配慮はありますか？JISでは、最低でも
3ミクロンだったように思います。
「誤った寸法値で最終検査に流れる｣ということは、公差外れで、｢最終検査｣で不合格になると理解してよろしいですか？
生産現場では機内(機上)での測定ですか？
クリーニング方法に問題はないですか？
生産現場での測定環境は、、｢最終検査｣と同等ですか？
作業者は、マイクロメーターの取り扱いは承知していて、実行可能なわけですよね。

最終検査とのダブルチェックを工程(最終検査と同等の計測精度)で予定しているのなら、「加工の仕上がり具合を確認｣というのは、まずいでしょ。｢工程内検査｣とか、測定者に責任を持たせる(感じさせる)言い方でないと。

取り留めないですが、参考にしてください。

厳しい言い方かもしれませんが…
マイクロの測定の手順では、最初にゼロ点確認をすることになっているはずです。
ゼロ点確認せずに測定している社員は、マイクロの測定方法を習得していないと判断すべきです。
(ISOからすると力量不足でその業務に就かすことができないと判断されます)
ハード的に対策することも大事かもしれませんが、経営者から見たらどうでしょうか？
そのような簡単な事が出来ないでハード的な対策に金をかけるといったら、金を出さないでしょう。
また、非接触を導入しても、ベースゲージのような物で定期的にセンサのチェックは必要でしょう。
マイクロのゼロ点も確認できないような社員にセンサのチェックもやるとは思えません。

小生も、別件ですが目視の外観検査で顧客に不良流出が頻発した事がありました。
その時突き詰めると、ある社員での流出件数が特出していました。
ダブルチェックをしながら、教育期間を設けましたが、どうも効果が現れなかったので、その社員を配置換えして、他の作業にあたらせました。
(顧客にはそんな対策はいえませんが…)
結果、流出件数は格段に減りましたよ。

管理者側の教育方法、管理方法に問題ありと思います。
上から目線のような意見で申し訳ありません。