設計者の現場への訪問頻度について

ちょっと違った観点で…
小生は、部品メーカに勤めてます。設備メーカとは異なるのですが。
設計と現場の関係は微妙ですよね。
やはり、現場の作業者からすれば、作りづらい物とか面倒な管理の物というのは敬遠されがちです。
小生は、現場管理者から生産技術へと異動になりました。
基本的には現場第一主義と言う事でしょうか。
やはり学のある方は、入社後すぐ生産技術に配属されたりします。
するとやはり、理論的な部分が先行して、使いやすい(操作や点検など)機械を導入すると言う事、またアイデア(こうすれば楽な作業になるとか)と言う物がなかなか出てこないですね。
小生から見ると、一度現場を経験してから生産技術に行くといいのではと思うのですが…。
小生は、入社後製造で設備・品質から何でも屋のようにやってきました。
どちらかと言えばマテハン改善などを得意としていますが…困った時のアイデア等は他の人に負けないという自負を持っています。
やはり、会社を運営していく資金を生んでいるのは現場の方ですから、現場のやりやすいような物を設計する。
また、設計者も頻繁に脚を運んで、現場の状況を見る。
これをしていけば、たとえ自分で触らなくとも、自分が困った時に現場の方は何らかの方法で助けてくれたり、助言してくれますよ。
結局、設計者も知識も大事ですが、人と人のつながりが、仕事をうまくこなしていく重要な役割を担うと思いますよ。
ちょっととりとめがなくなってしまったので…

お礼

2009/04/06 21:28

ありがたいお話ありがとうございました。

確かに、現場の方には助けられています。

質問者

現場に行くと言う事は基本的に何か問題があるからではないのでしょうか？
逆に言えば、問題のない100%な設計をすれば現場に行く必要は無いとも言えます
まあ、理想論ですけどね

私も組立現場から設計に配置転換されました
主な理由として、現場を知っている設計という事でした
うちの会社の最大の欠点は、機械動作的に問題が無くても
電気、エア、水配管関係を考慮していない設計である事
これは現場を経験しないと覚えられないと思いますし、判らない人が多いのが事実です

次の仕事をするのは構わないのですが、昼休みとかだけでも自分の設計した物を
見に行くようにするだけでも違うと思うんですけどね
中には、設計に言うまでもないレベルだけど、こう改良してくれると助かるって意見が出たりもします

お礼

2009/04/06 21:25

ありがとうございました。

>電気、エア、水配管関係を考慮していない設計である事
これ、私です。私だけじゃなく、当社ではこれらは現場に任せているので、
配線の穴を加工してなかったりしてます。。。。これからはこういったことにも気を配りたいです。

質問者

昔々、機械メーカ入社時に希望する組立部門に配属され5年間働いた後に
不本意ながら設計へ異動となりました。
顔なじみの現場からは何度も呼び出しを受けましたし、組立が困るような
設計は怖くてできませんでした。もちろん、現場の意見に振り回されてば
かりでもいけないので、それなりの葛藤もありました。
結果的には、初めから設計に配属されたエンジニアとは一味違った視点で
アプローチできたので、正解であったと考えております。

お礼

2009/04/05 19:51

ありがとうございました。

>初めから設計に配属されたエンジニアとは一味違った視点で
>アプローチできたので、
それって凄く強みであり、良い経験となりますよね。
だから私は、組み立て経験がない分、現場に少しでも足を運んでいろいろ見たほうがいいと思うのですよ。

質問者

３０代前半、某大手メーカー技術です。
開発設計、生産技術、製造の経験があります。
色々やってみて、今のところ思っていることは、
色々知った方が、設計には良いとは、間違いないと思います。
製図だけより、組み立ても検査も加工も熱処理も材料も知っているに
こしたことはありません。
現在製造（海外）に配属されているのですが、
熱処理を担当するようになり、設計にも、ものすごく
役立っています。
図面には、その人が持っている知識量が反映されますので、
そういう意味では、加工・組み立ても知っているにこしたことは、
ないと思います。

お礼

2009/04/05 19:48

ありがとうございました。

知識は豊富なことに越したことは無いと思います。私も同感します。
その知識や自分が気が付いていない点を見つけ出すために
現場には出向いたほうがいいと思います。

質問者

>>現場に行って勉強すると言うことです。現場に行って実際に見たり、自分で触ってみたりと言うことがないのです。

初期の段階はいくべきと言うか
現場を経験してから設計はすべき


普通はいかない
だいたい呼ばれずにいくのはサボっているようなもの




現場が作っているうちに次の設計をしだすのが本来の姿
できる寸前に安全柵の設計はじめたりすると破綻してる
見に行くのは組み立て終わったころ　動いてるところを見た方が良い




小さな企業にありがち
設備の完成間近に改修が入り現場も設計もへとへと
現場は設計のせいだと思いすっけいをコケにしたりいじめる
（悪気はないのだろうが）

パターン1
設計の心が折れて設計がやめる
いつも設計はペイペイでは一向に発展しない

パターン２
設計が前の仕事を引っ張って次の仕事に就けない
設備が完成する　次の設計は完成していない
図面がないから現場の仕事はない　－－－　人件費負荷


うまく回すには作る前に評価する　
ISO9001　FMEA（潜在的故障モードとその予防法）
作る前に対策しておけばコストも安くなりますよ

前の会社は1も２もはまって典型的な会社でした


ちなみに2か月分給与未払いです

FMEA
http://ja.wikipedia.org/wiki/FMEA

設計FMEA　と　工程FMEA　があるが　小さな企業なら　設計時に両方やるべき




現場も含めた人数でやろうとするとは破綻する
工場長と電気屋と設計とお金の決断ができる人でやるべき

やる時期は構想段階終盤　客先承認前がいい

このとき三次元で書いたもののほうが有効

1回または2回必要　客先承認後もやった方が良い



↑
なんか難しそうに見えるが
実際にはばらばらでやってる　ただ、ばらばらでやってるから結局統制が取れない
また、会議っぽいので無駄だと思っていて現場は参加しない


これがうまく回れば　何の苦労もなくISO9001 取得できます
（ほぼ中核ですから）

FMEAセミナーとか行くとこの書式でこうするべきだと教えられると思うが
それではFMEAが形式化してしまい　良くあるUSOの中の書類の一部に成り下がる

故障モードって言うからかしこまり機能的なことしか検討しなくなるが
不具合と考えた方がいい　不具合にはコストも含む　そのためにお金の決定権を持つ人も入れる


理論的に進める感情論はいらない　yes･･･noははっきりさせておく
できないのにyesにしない　わからないときはわからないことをはっきりさせておく

↑
この辺はデスマを防ぐ方法
できないものはできないのだからほかの方法を考える　←　撤退も含む

以前も似たような質問があったときのリンクと同じ
http://iwatam-server.sakura.ne.jp/software/devintro/deathmarch/deathmarch/



リピート設計を増やす
リピート設計は以前デッバッグしてるはずだから

お礼

2009/04/04 13:08

ありがとうございました。

質問者