絞り製品のフランジ部について

こういう議論が本来の「技術の森」ですね。
楽しく拝見しております。
で、再度回答いたします。
質問者様にお聞きします。
?金型の工程数は何工程ありますか？
?追加費用は出ますか？
?仕様は手ですか？ロボットですか？
?絞り型のクッションはダイクッションですよね？

私見ですが、勝手に検証してみようと思います。
?上型の真ん中を完全にフリーにするやり方はウチでもやったことが
あります。上面に別の形状がない限りかなり有効だと思います。
?段つき加工ですが、今回の製品は深さ15ｍｍです。
80ｍｍや100ｍｍならともかく
分けて加工するまでの深さではないように思います。
さらに言うと出来た製品はショックラインが出来て綺麗ではない。
（それでも客先がＯＫであればいいのですが・・。）
ウチではそう考えます。（ｔ＝2.0、440なので結構きついショックラインが
出来るように思います）
?今の問題は「しわ」ではなくて「そり」ですよね。
おそらく下型凸に対してフランジが上に反っていると思います。

ウチならばこうします。
?ラフブランク
?ドロー（絞り）-ここでブランクホルダーに見込みを入れる
?トリム
これで終ればいいのですが、おそらく絞り型で「そり」がなくなっても
トリムをするとまた若干「そり」が出てくるかもしれません。
そうすると
?リスト-ここでもフランジに見込みを入れる。
これでいけると思います。
?に関しては、今回交差0.1なので3回は加工することを覚悟しておいた
ほうが無難と思います。

どちらにしてもドロー、トリムの後にリストをかけるのが近道と思います。
矯正方法はできた製品を見て、リストに見込み加工を入れる。
これしかないと思います。
ちなみにリストで平坦な面を作ってたたいてもほとんど変化は
ありませんが、若干の曲率をつくってたたけばかなり変わります。
この曲率は経験にもとずくもので口では説明が難しいです。
もし、シュミレーションがあるならば実際に加工しなくても
ある程度は近づけることは可能と思います。
順送はできないことはないですが、客先が追加工程を単発でとなると
大体嫌がると思いますのでオススメできません。
形状を見ていないのでなんともいえませんが、5工程ですか？
まあ、がんばってみてください。

提示の条件ではt/d≧K(D/d-1)＝K(200/70-1）
2/70＝0.028≧1.86K　です。K≦0.015
一般にはK＝0.09?0.17の範囲で使用し、Kがそれ以下になるとしわ押さえが
必要になります。しわの発生はダイのＲも影響します。
回答(４)さん同様、多段での絞りを推奨します。

＜円筒絞り加工で発生するフランジ部の歪の原因＞
材料の異方性と増肉（フランジ部の板厚増加）による歪が発生します。
＜対策案＞
製品形状：二段の円筒絞り（フランジ面あり）但しフランジ径は不明
の場合は、三段絞りで顧客要求フランジ形状+トリム代で絞り工程を見直す事が宜しいかとアドバイスします。
＜フランジ外周部の三段目の絞り条件＞
絞り深さはストレート部：6ｍｍ（板厚の三倍）
ステップ角の絞りＲ：R3～R4（初期段階はR3ネライ）
中央部のφ70*高さ15の成形工程に組込む（リストライクで中央を成形する工程がある場合でも可）
※トリム代を含む形状を考慮してくださいね。
フラット面の歪が0.5ｍｍ以下の場合は、回答（2）さんでの外周ビードでも解決可能です。外周フランジ部のしわ押さえはクッション圧を高くする必要が出てきますね。
参考までにアドバイスしました。

＜多段形状のイメージ＞
　　　　　＿＿＿　　　一段：φ70*Ｈ15
　　　┌┘　　　└┐　二段：規準胴径
　　　│　　　　　│　
　　　│　　　　　│　
　　┌┘　　　　　└┐三段　この部分を形成した後、次工程で必要フラン　　　　　　　　　　　　　　ジ形状でトリミング
　　

私の場合は以下にて解決しました。参考になれば良いのですが。
フチ部を押えた状態で深絞りするのは当たり前な事ですが、
凸型で絞り形状を出して、凹型は穴のみが開いた形状とします。つまり凹型は真円度と穴径に関係しますが、穴底部の形状には関係有りません。
こうする事でフチ部への応力（反力)が無くなりフランジ部の平面度が向上しました。
底部の決め押しが必要な場合は後工程で底部だけを成形します。
又、フチ切は最後にします。下記例では最後にフチ外端部に小さなカールをつけました。
（参考例）
・ＳＵＳ材で白物家電のポットの釜
　（絞り径８０ｍｍ、深さ約５５ｍｍ、フチ外形１００ｍｍ、０．７ｔ）
・４００ｔトランスファープレス、7工程

通常の絞り加工は凸凹型で成形します。この時凹型には底部に成形時の力が掛かります。この底部に働く反力を無くす事を目的としています。
単純な絞り加工で凹型の底が要求寸法よりもはるか下に有る様に考えてください。
単純なハット形状等は凸型の押しだけで結構精度良くできますよ。
本文の例の場合はハットの先端から１５ｍｍ迄に内径精度の要求が有り2次成形をしています。
フランジの外周に小さなＲ加工をしたのもフランジ面の平面度を向上させたと考えています。

通常の絞り加工は凸凹型で成形します。この時凹型には底部に成形時の力が掛かります。この底部に働く反力を無くす事を目的としています。
単純な絞り加工で凹型の底が要求寸法よりもはるか下に有る様に考えてください。
単純なハット形状等は凸型の押しだけで結構精度良くできますよ。
本文の例の場合はハットの先端から１５ｍｍ迄に内径精度の要求が有り2次成形をしています。
フランジの外周に小さなＲ加工をしたのもフランジ面の平面度を向上させたと考えています。

参考になるか判りません。
１、ＳＰＣＣｔ＝０．５，０．８の3次元深絞り（50以上？）のとき
しわ発生防止の手段として下型の外周に材料押さえとしてビードをつけたことがあります。
２、絞りを現状工程より増やして変形を防止。
宜しく。