板の片面の研削指示でも実際は両面研削が必要？

>>穴との幾何公差を測定しながら研磨しているのか、

たぶんそんなめんどくさいことはしていない

はじめの６Fを基準に加工している

穴ははじめの６Fに直交で作られている
その面に平行に研磨すれば研磨面と穴は直交のはずだで作られている




>>100mmの板に穴があいている部品があり
>>穴と棒はインローになっています。
にっていると書いてあるので
板圧10mm以上と想像してますが
もしかして棒が細く　板厚も薄いのですか？

>>6Fのフライス加工のみでは平面度が出ないというのが製作側の意見です。
10mm以上なら
0.05位ならぜんぜん出せると思うし
穴あけで歪むとは考えられないのですが

ほとんど答えは出ているとは思うが。

根本的に、基準面の考え方の問題。

穴あけ→立型の機械なら加工面の裏面が基準となる。

そこから外注さんに行くと

　　　　　↓

図面上の指示基準(多分、穴の加工面)を守ろうとする。

信用できる基準面を写し取り(裏面の研削)となる。

結果的に両面研削仕上げとなる(図面の公差を守る為の安全策)


外注さんに裏面を基準で加工するように指示すれば良いのでは？

回答１のように
加工上の都合で加工してしまっているんだと思います
多分コストダウンのためだとおもいますが



１
材料を変える
６F　ではなく
みがきの板にする
多分　外周も精度いらないと思う（穴位置関係だけ）

（材料費が高くなるが、外注費で　相殺される　多分経験上こちらのほうが安い）


２
工程を変える
先に研磨をして　穴あけにする　

穴あけ　研磨　にすると　直角度があるので

気にしていらんことをする場合があるけど
もう一枚図面(材料の図面）をかいておけば、
前工程では後工程の計上がわからないので　いらないことはしない


なんで１Fなんだろうと謎のまま進んでいく


３
そもそも研磨がいるのか？
文面からすると
シャフトの直角度出すための研磨みたいだけど
そんなに広い面がいるのか？
いらないのなら　穴のほうも段付にしてしまうのも手です

精度の指示が？？なので、一般的な内容を記述します。
表面を加工していないと、精度はある程度以上はでません。
また、焼き入れ等で研磨であれば、反対面は未加工と同様なので研削が必要です。
しかし、反対面はフライス加工で、平面度や表面あらさも一定の基準をみたしていると
推測しますので、片面の研削指示で良いと考えます。
推測の記述内容に問題がありましたら、補足下さい。

補足内容から判断しますと、
工程の「?６Ｆの素材を購入?穴あけ?外注で研削」は、片側のみ研削で良いでしょう。
（?と?の加工基準面は反対側面なので直角度はでます。また、それを反転しての反対側面
研削なので、平行度と穴に対しての直角度はでます。がこれはあまり意味が無いと思います）
理由は、反対面を基準にして、?の穴あけと?の研削を実施し、インローシャフトが肩当て
でセットされれば組立と組立精度は問題ないと考えます。
反対側が基準面で、表面粗さは良くても大きな反りがあれば問題と考えがちでしょうが、
その状態の基準面で、?の穴あけと?の研削が加工されているので、直角度はでています。
後は、ナットの座面の精度ですが、ナット座面は大きくなく大きな反りでは組立に影響が
ないと考えます。
小生は、「?６Ｆの素材を購入?穴あけ?外注で片面フライス加工」でも可と考えています。
加工内容からの形状で、その片側の面が判別できるのならの話しです。
判別できなければ、研削面でその面を認識し、インローシャフトを挿入する基準側の判断を
すべきです。

両面研削は有り得ます。
平面度、寸法公差がどの程度なのかによります。

研削はマグネットで固定して行うことが多い。
固定する側の平面が出ていないと狂いが出て取り付く。外すとその分狂う。
それが無かったとしても、片面だけを研削するとその面の内部歪みが開放され、僅かに狂いが生じる。
だから厳しい平面度を出すには両面を交互に加工する。

加工者は公差によらず両面研削することが多い。一方、コストに厳しい発注者側は不要なのではとの印象を受けてしまう。。。図面公差と加工の実際との詰めが必要。

＞研磨面と穴の直角度を指示
研削後に穴加工しないことには、穴との直角度を見ながら研削で平面仕上げするのは殆ど不可能。そんな面倒しなくても出てるならよいが。。。

＞６Ｆの素材
研削済みプレート？
なら、穴だらけにして歪みが大きくなってしまうなら別だが、そもそも研削不要では？

内容からプレートにフランジ付きのガイドポストを立て、ボールブッシュでスライドさせる機構と判断します。
これ、『ＦＡメカニカル』『金型』両方に使われるが、精度にかなり開きがある。

前者なら研削済み標準プレートを使えば、原則として研削の追加不要です。
ガイドポストは心配されるほど真直ぐに立てなくとも、充分スライドしてくれます。精度良すぎるとガタが認識されたり軽く動きすぎたり
細かく言うとガイドポストのフランジの役目、穴の役目など議論がありまずが。

後者は形だけは似てるが、工程も使う部品の公差も違います。ベース板は
(黒皮)素材→粗加工→(焼きなまし)→研削→ポスト穴仕上げ　(ノック穴など小径はいきなり仕上げ)

その成果がご覧の通りです。実はこれでも不足なことがあり特注したり内作でノウハウ蓄積してます。
　　　【ミスミ　ダイセット用ローラガイドポストセット】
　　　　　http://jp.misumi-ec.com/tech/press/53.html

どちらか？　私は両方かなり経験してるので文面だけで判断しますが・・・

研削加工は量的に後者が多いはずで、研削済みプレートを更に加工する？　と身構えて頑張ってしまうはず。
図面の公差を意識したなら『やらなくても出てるが？』・・・加工賃を取るからには削るか・・・

平面研削の特徴として、ワークは程度別としてサラ形に歪んでいるから、マグネットテーブルに載せるときガタツキを抑える必要がある。これが最優先。

　　下をマグネットテーブルに載せるには周囲全部にスペーサ(シム)かませて調整する。
　　逆にしたら、ガタツキ押さえに浮いた１角だけスペーサで落ち着く。よってこれが出来る面を選好する。

いずれでもとにかく平面出しに集中する。基準面云々は殆ど埒外。そのあとオモムロに両面平行と寸法。
どの面を基準と言われるとダイヤル走らせてスペーサを調整。いかに面倒か判ってもらえでしょう。かえってコストに響きます。