中心だしの精度を妨げるもの

Question

ワイヤーカットの中心だしにおいて、

位置だし完が　表示されたあと、　その穴の径を表示します。

しかし　中心だしの穴をφ３の穴でやっているのに

表示される数値が５．７とか　表示されることがあります。

ワイヤー送りをして目でみても　穴の中心とずれています。

おそらくショートが反応ぜずにワイヤーが穴の壁面にあたってもすぐに反応しないことがあり、その分余計に送ったところでようやく反応したポイントを
計算に使うから　穴よりも大きな数字になり、また中心もずれているのだと
思います。　
そこで、ワイヤーがワークに接触しているという認識をさまたげるものは
何でしょうか？
考えられる要因をすべて教えていただけないでしょうか。

焼きいれ時についたすす　これは　電気を通さないのですか？
焼入れ時の油がついていたら　これは電気を通さないですね？

丸棒やすりで穴を掃除しているのですが、　位置だしに失敗したり、成功しても中心がずれていたりすることがあります。
皆様どのように　焼きいれ後のワイヤー中心だし穴を
掃除していますでしょうか？

Answer

焼きいれ時についたすす ＝ 酸化皮膜 ＝ 黒皮

これを完全に取去れば、＜目でみても　穴の中心とずれています＞　は無くなります。

＞丸棒やすりで穴を掃除
結果の確認が不充分。中を照明してルーペで確認する。
ヤスリで粗いものは取り除けるが不充分。
丸棒を中割りしてサンドペーパを巻付けてボール盤回転で磨く。φ３と細いならワイヤーで中割りすることが必要。

この基準穴をどう扱うかを決めておく。
ワイヤー加工だけでお役御免、以後はワイヤー加工形状を基準にするなら適当に。しかし他の加工でも基準として使いミクロン精度をねらうなら、穴を仕上げる必要。理想は冶具研。

ストレート部はダイ切刃長さと同程度、３～５以下にする。これより長いと（清浄面でも）接触は不安定になる。
面取も丁寧に。面取でのカエリがあってはならない。

汚れだけ削り元材はなるべく傷つけないため、ヤスリではなくペーパーを使います。
中割はペーパーを巻付けるため。

＞ワイヤー穴は　　φ３のドリルで貫通させているので、ワーク板厚分ある
清浄でも検出精度が落ちる　＋　穴の曲がりが影響
のダブルで悪くなる。
ワーク板厚分のφ３穴を完全に磨いてたら日が暮れる。

＞φ３の穴なのに　φ７．８とかありえない直径がでた
異常としてエラーストップさせる機種もあります。

＞電極ピンの磨耗が進みすぎると　ワイヤー線に送られる電気が不安定になり・・
点検は必要。しかしそのような状態ならセンター検出の以前に加工で断線が頻発するはずです。

エラーを出さない仕様の機械だから、ヘンな値でも測ってしまうと軽く考え、人間がチェックするしかないでしょう。

中心だしの精度を妨げるもの