マクロを利用して衝突を回避する方法

誤操作による衝突の回避　ということですが、誤操作でも衝突しないプログラミングという方向は！
リセット時の次の作業は、リセット前の作業ですから　同じ工具での作業となります。
トラブル除去後、ＲＵＮすればそのまま作業というのが安全なプログラムです。
（メイン）
#111=1(工具1)
#112=2(工具2)
#113=0(0になったら終わり)
・
N666 全作業終了？・・GOTO　99
工具交換ルーチン
・
N100 GOTO #110(#110には#111～#113まで変化しながら工具番号が入るように工夫)
N1 作業条件
サブプロ
GOTO　200
N2 作業条件
サブプロ
サブプロ・・?
GOTO 200
・
N200 GOTO 666
N99 M30
このように組むと、作業者は常にN100から作業を再開すればよいわけです。
もし工具2でサブプロを一つ完了し二つ目で止めたとしたら、再開は二つ目のサブプロ?からとなります。
インデックスの角度は、当然サブプロ側に有りますから何等問題ありません。
分割穴も、サイクルが最初から始まるだけで衝突とは無関係です。
またサブプロは、作業条件ブロックでアドレスを指定すれば一つプログラム群ともなります。
（作業条件は意味づけされた引数によるマクロとすればベスト）
工具交換作業と加工作業を完全に分離することで、衝突の危険性は極度に小さくなります。

昔々、複雑なＦＭＣ機の運用マクロを担当したことがあります。
メーカに依頼して様々な情報を変数に書き出してもらい、システム
変数とマクロを組み合わせて途中からの起動にも対応させました。

回答(2)(3)さんの書かれていることが基本となるでしょう。

懸案に関しては、
・Ｓ指令をコモン変数とする
　#501＝1000；
　S[#501] M03；
･プログラムの途中で止めてしまったときは、最初に再開準備プログラム
を起動させる。
　G91G28Z0.；
　G91G28X0.Y0.;
　S[#501] M03；
　M02;
　この状態からプログラムの途中から再開（M02で主軸が止まらないこと
　が条件ですが）。

ただし、プログラム起動中にイキナリＮＣリセットを押すようなオペレー
タに、再開操作を任せるのは危険と考えます。
やはり、シッカリした作業者の教育と異常時の対応手順書の整備が必要
でしょう。または、異常時に勝手に操作させないことを徹底させるのも
一案かと。

主軸機能停止状態での干渉防止
主軸制御装置から速度到達信号が取り出せればMコードと組み合わせて
インターロックが取れます。
速度到達一致信号は、ほとんどのNC装置で取り扱い可能だと思います。

main program
O0001;
M98 Pxxx1;
M30

メインプログラムは必要最小限。加工プログラムはサブプログラムとして、
オペレータが、停止後に途中介入が出来ないようにしては如何ですか？

サブプログラムでは、各工程事にシーケンス番号（N番号）をつけておき、
各工程においては、干渉事故の起こらない様、ツール呼び出しから、
待避まで完結型にしておいて、
さらに、加工がどの行程まで進んだかを、マクロ変数で記憶しておく。
サブプログラム先頭には、このマクロ変数を読みとり、該当行程先頭まで
ジャンプというのはどうですか？

タクトタイムが長い加工だと、空振り時間が勿体ないですけども、
ぶつけるよりもよろしいかと。工具によっては、空振り禁止もあるかもですが。

ラインなので彫り込みはないとおもいますが

>>一番厄介なのが、多穴の加工、例えば６穴あるとしてその途中の例で言えば３穴目の手前くらい
>>で停止したとしてそこから途中起動をかけようとするオペレーターもいます。


ドリリングサイクル
G73　Z-3.　R1.　Q1.　Fxx　L0
M98　Pxxxx


で

座標系　をサブマクロ化しとけば
飛ばしにくい


長穴も一緒


G91　でプログラムしない