このQ&Aは役に立ちましたか？
SUS630 鏡面研削時のダイヤ砥石ツルーイング
2023/10/18 15:41
- SUS630鏡面研削での砥石ツルーイング方法を教えてください。
- 鏡面研削条件や要求精度をクリアしていますが、見た目が良くないとクライアントに言われています。砥石のツルーイングが影響しているのではないかと考えています。
- 三栄精工X-POWERでドレス/ツルーイングしていますが、#3000だけはSUS304に置き換えています。鏡面加工の経験がある方からのアドバイスをお待ちしています。
SUS630 鏡面研削時のダイヤ砥石ツルーイング
2011/06/01 15:21
題記の鏡面研削はノウハウが多分に関わる内容ですので、
砥石面をどのように作るか？に焦点をあててアドバイスを頂きたく質問致します。
産業機器制作メーカに勤務しており、海外顧客よりSUS630のテスト加工を依頼されております。
ワーク幅200mm（研削部幅は80mm)、長さ2100mm、高さ80mmの鏡面研削をしております。
使用している平面研削機仕様は
・最小切込0.1μm
・テーブル動作油圧式で電磁チャック
・対話ソフトで反転位置、送り速度、切込量などを設定
・スピンドルモータ回転数はインバータ制御。
砥石仕様：アライドマテリアル両テーパ型
SD****J100BS5 D450 砥石幅20 (**** 部分には#600～#3000）
研削液はケミカルソリューションタイプを使用。
研削装置は２３±１℃の恒温室に設置し作業。
要求精度：JIS B 0633-2001でRa0.02μm Rz0.2μm 真直度1μm
大体上記のような条件でやっております。
仕上げの#3000では切込0.1μmでバイアス送りにて研削しています。
具体的な数字は顧客情報も含むので示せませんが、テーブル速度、砥石回転数ともに極力下げています。
要求精度はクリアしたのですが、顧客から見た目が良くないと言われております・・・。
確かに送り目というか送り模様というか、そのような感じのものがうっすらとあります。
３か月ぐらい試行錯誤を繰り返しておりますが、安定的に良い研削面を出す上でも
ツルーイング時の砥石面の作り方で変わるのではないかと考え、現在奮闘中です。
このような鏡面加工をされたことある方は、砥石のドレス/ツルーイングをする際にどのようなことに
気をつけていられるのでしょうか。
アドバイスいただければ幸いです。
ちなみに私は三栄精工X-POWERでドレス/ツルーイングしております。
#3000だけはツルーイングだけSUS304に置き換えたりしてます。
質問を〆させて頂きます。
ありがとうございました。
回答 （1件中 1～1件目)
＞題記の鏡面研削はノウハウが多分に関わる内容ですので、
出し惜しみをする訳では無いのだが
何軒かの得意先でＳＵＳの鏡面研削をやっておられる。
私は機械の販売にか関係する立場で
どの様にするかは理論上理解しているつもりではあるが
残念ながら立場上 軽々には記述できません。
本当は この質問 スルーするつもりだったが・・・
No.37657 質問者の方ですね。
貴殿の誠実さに対して最低限のヒントにでもなれば・・・・
http://www.ohta1.co.jp/
別に、ここのドレッサー(等速条件)を使ってなくとも十分可能ではある。
要は すべてに対して基本にどれだけ忠実か？
「こんなもんだろう」「この程度やれば大丈夫」をもう一度見直す。
残念ながら 今言えるのはこの程度で勘弁して下さい。
最後に
「人は成りたい者以上にはなれない」
「もの造りは 造りたいもの以上のものは造れない」
質問投稿されたことを責めるつもりは 毛頭ございません。
＞要求精度はクリアしたのですが
たいしたものです。
私が上司なら「よく頑張った！」とほめてやりたい。
私も長さ2100mm は研削で鏡面はやりたくない。
バフなど他の方法を模索するかも
機械も大きくなれば精度的に不利に働く要因が多くなりますね。
φ450の砥石も同様に取扱いが簡単ではない。
10年ほど前にあるスピンドルメーカーで話を聞かせて頂いて
「目から鱗」がぼろぼろ・・・・
意識の違いを痛感させられました。
自分の中の常識を捨てる事も必用かも？
ちょっとした事からブレークスルーする事を祈っています。
ここが踏ん張り所 頑張ってください。
補足
2011/06/11 15:46
高さの違い1μm ×
高さの違い0.1μm○
でした。
何度も補足申し訳ありません。
mytec様や他の方のご意見があるかもしれないので
一週間ほどは〆きりせずにおいておきます。
このQ&Aは役に立ちましたか？
この質問は投稿から一年以上経過しています。
解決しない場合、新しい質問の投稿をおすすめします。
お礼
2011/06/02 10:53
回答ありがとうございます。
頂いたヒントを元に最初から見直してみます。
この業界に転職して５カ月程になりますが、最初に与えられた仕事がこの鏡面研削のテスト加工でした。
質問を投稿する際も、するべきかどうか悩みましたが、弊社の他社員に鏡面加工のプロはおらず行き詰っていたので投稿させていただきました。
小生も販売する側の立場ですが、今回記載した内容は全て自身にて試行錯誤した条件です。
顧客からは何も情報を与えられておりません。
誤解を生みたくはないので勝手に言い訳させて致しました。
まずはお返事が遅れたことをお詫びいたします。
昨日やっと問題が解決いたしました。
直接的な原因としては水温の変化により、ワークと装置の一部の厚みが変化したことでした。
研削条件だけにとらわれぬようと、研削中に装置を何度か見て周り変化がないか確認していたのですが、研削液の水温が研削開始から終了までに１度近く低下しておりました。
恒温室が２３度、水温設定が２６度と差があり、且つタンク内のヒーター容量が足りてないことが問題でした。
（客先の恒温室は２５度なのでそれに合わせてヒーター能力を選定した）
色々と計算した結果チャックテーブルやワークの厚みが合わせて0.12μm縮む方向なので途中で砥石がワークに当たらなくなってしまい、その過程で模様が出てしまう。
水温の低下を招く原因としてウォーミングアップ中と研削中では研削液の流量が倍以上になる為。
対策として、ウォーミングアップ中と研削時で流量の変化を無くし、ウォーミングアップで水温が安定してから研削開始する。
上記で無事模様のない研削面を得ることができました。
ツルーイングも勿論様々やってみました。
方法とかを言葉で表現するのが難しいので、どのようなことを気にしたかを書くと、砥石面をフラットではなく、若干のRをつけるように心がけたことです。
Rといっても高さの違いが1μあるかないかだと思いますが。
助言を頂いたおかげで水温の問題に気づくことができました。
本当にありがとうございました。