震災影響での人工余り

・技術的な簡易マニュアルの作成
・社内の連絡体系、業務体系の文書化

などはいかがでしょうか

当方、ISOが仕事に絡むようになり、ISOとはなんぞやを勉強中の身ですが、
最近はISOの資格自体は対外的なものであり、本質は【会社】というもの（仕事の流れやノウハウや経験の蓄積）を文書にすることで次世に引継ぎ、改善する手法と感じています。
要は会社を改善するための漢方薬のようなもので、先にあげた2つの活動を継続することができれば、長い目でみた社内改善が図れると思います。

ただ、継続するのがなかなか難しいというところはありますが

お礼

2011/05/30 17:12

私独自のノウハウではないですが、抵抗溶接の実務や設計標準の資料を作成しはじめました。
一般論から抜け出し、実務を伝授するため、工程設計するための標準となるものです。
作ってみると、「結局こんなもんかぁ」という簡易感と、じゃぁ実際にどうする？という部分を伝える難しさがありますねぇ。
アドバイスありがとうございました。

質問者

私の会社では工具メーカー、油メーカー等講師で呼んで
教育開催しました。
費用は話合いで決まったみたいです。

無料で開催してくれたメーカーもありましたよ。
お茶、お昼はもちろん出しました。

よく使うメーカー、商社に相談されてみてはどうでしょう

お礼

2011/05/30 17:08

現場のメンテナンス力を高めるため、センサーやアクチュエータの動作原理や異常の発見方法などの講習会を開催する予定です。
（仕事量が戻ってきてしまいましたが）
スキルアップさせる人を選定し、実務にあった内容を学習させようと思います。
回答ありがとうございました。

質問者

私の会社では現場改善について内容が大雑把なところがあったので
それを簡単なフロー（提案⇒実行⇒結果）に分けて、提案から実行、結果に至るまでの明確化を提案しました。。
というのも改善提案はあるのですが、いつ、どのように実行して、どのような結果になったかがわかりません。（計画されていない、各部署の裁量に任されている）
「こうすればいんじゃね？」
「イイネ！」
「おお、そうしようそうしよう」
こんなノリです現在。

提案段階は費用対効果等も含めてどれだけ効果が望めるかをしっかり計算、話し合いをする。社員の節約に対する気持ちも薄いと思うので、それを意識する為にも費用の話をするのは必要だと考えました。
実行については期限を設けて、結果については改善内容によって分かる時期が様々ですが、実際の効果を検証する。
これで社員一人一人の５S、改善に対する意識付けになればいいなぁと。
上記は採用されて現在詳細計画中です。
今回だけでなく今後にも繫がる内容だと思います。

一時は仕事の半分以上キャンセル受けましたが、なんとか徐々に戻りつつあります・・・
なんとか乗り切りたいものです。

お礼

2011/05/30 17:05

現場では「品質ヒヤリハット」やお客さんに見せられる現場を目指した２ｓなど行いました。
今日現在、仕事量も戻りつつあり、鈍った感覚を取り戻してもらうのに必死です。
回答ありがとうございました。

質問者

有料ですが、ポリテクセンターなどでいろんな講習やってます。
社内で教育する場合も指導者の人件費かかります。
有料といっても良心的な価格です。
他社さんとの交流もあり刺激になります。
名刺交換なんかもしたり…。
自分の場合は、自腹で溶接関係とシーケンスなど5つの講座受けました。

お礼

2011/05/30 17:02

各講習会、勉強会や客先工場見学など、出来るだけ経費を掛けず行える事項を検討いたします。
若干、人を遊ばせていないパフォーマンスとなりますが…。
アドバイスありがとうございました。

質問者

笑うほど仕事がありません

脱自動車（完全ではありません）を目指すべきだと思う
使わられる側から使う側へ


アイデアはあるけどお金がないんだな

ヒント
これからは省電力は一気に進むんでしょうね

>>しかしもっと他の方の反応（回答）があると思ってました。
>>みなさんどうなんでしょうね。


ヨタ系以外は工場止まっても
突然とラインが止まることないですからね


じわじわ効いてじわじわ回復
もしくは震災特需で大忙しなんでしょう

お礼

2011/05/11 13:39

回答ありがとうございます。省電力化ですね。
現場のアチラコチラを「からくり」にしてしまうのも面白そうですね。（趣味になりますが）
自動車関連は現地調達や分散化に拍車が掛りそうですね。

しかしもっと他の方の反応（回答）があると思ってました。
みなさんどうなんでしょうね。

質問者