薄い板が敷板に密着しにくい理由とは？

厚い板より薄い方が剛性が小さいのでビビリ易いですね。それが原因だと思います

つまりプラハンマで叩いた瞬間敷板に板が当たり、振動が大きいので浮き上がる感じだと思います。あまり振動しないように軽く何度かたたくとすんなり敷板に密着する場合もあるし、また端から軽く叩いていくと密着する場合もあります。

厚いのは重いので振動を吸収しやすい、１回又は２回程度で簡単に密着するかと思います。
※なぜ鉄でなくプラハンなのか考えればわかるかと思います。

プレートを締めた後、敷板を外してプラハンで叩けば跳ね返りの無いので敷板が入らない位下がります。

敷板が密着しないのは、各回答者さん記載の通り、
?バイスのスライド部の顎板とレールに隙間が有り、クランプ時に
　隙間分だけ浮き上がる
?薄板の場合さらにたわみが生じる
と考えられます。

この問題を解消する、魔法の口金が有ります。
参考URLをご一読ください。
実演を観ましたが、摩訶不思議、ワークと敷板がピッタリとくっつきます。
実にすばらしい、職人技の逸品で、惚れ惚れしました。

（もちろん小生はこのメーカの関係者ではありません）

魔法の口金屋さんの実演＆資料の受け売りですが

＞?バイスのスライド部の顎板とレールに隙間が有り、クランプ時に
＞　隙間分だけ浮き上がる

により、厚板をクランプした時にも敷板と隙間が生じてしまうと、
小生は理解しております。

> この　メカニズムを解説していただけないでしょうか？

メカニズムも何も、普通の現象としてとらえ、不思議にも思わなかった。

板の左右側面が理論的にも正しい平行面で、
上下面との直角度も厳密に出ていて、
銜えるバイスが、これも理想的な状態で、ガタも無い！
・・そんな状態なら容易に密着するでしょうが、
実際にはそんなことはあり得なく、
厚板なら自分の剛性で何とかなっても、
薄板は反ってしまうのだろう、・・・だから密着は難しい。
そんな風に漠然と考えていました。

難しく考え過ぎではないのかな？
それよりも上手にクランプするテクを磨くのに時間を使おう。

> 薄板の場合は　たたいてもなかなか密着しないのは

まさか、薄ものを直接プラハンで叩いているのではないですか？
普通は、厚い塊の材料を乗せて、そこをプラハンで叩くものです。
そうすれば、結構しっかりと敷板に密着します。

他の回答にもあるように、
薄もの自体が弾性変形して跳ねちゃうからですよ。
薄ものでは、厚板を当てて叩くなんてのは、基本です。
学校の実習で習わなかった？
先の回答で、テクを磨けと書いたのは、この辺のこと。

> このまま加工して　問題があるようなものは・・・
敷板が動く状態で加工するって？
論外です。

> 上の考えは　間違っているでしょうか？

気は確かか？　大丈夫かい？

材料に剛性が無くて動いているのだよ。
敷板が機能していない状態で、そのまま削ったら、
材料が撓んで寸法が出ないでしょ？
何を明白なことを言っているのやら。訳が分からない。

> しき板が指でおしたら　動くレベルで　加工した場合どのような事が
> 起こりうると考えられますか？

起こるも何も、現実に寸法が出ていないでしょ？
それとも、削ってから測定したこと無いの？

段取の詳細が不明なので、推測で記述します。

? 軽いから
　 重量があれば、プラハンマーで叩くと、ワークがバイス面を滑り易くなるから。
　 バイスで軽く挟む力×摩擦係数 ＜ ワーク重量＋プラハンマーで適度に叩く力
　 で、ワークが滑って下がり密着するので、割合は低いが理由の一つ。
? 薄いから
　 ワークの中央をプラハンマーで叩くと、ワークが撓んで両サイドのバイス滑り面に
　 力が全て伝わらなく、ワークが滑って下がらなくなり密着しない。
　 両サイド近くを交互にプラハンマーで叩くと“こじり”が働くので、ワークが滑って
　 下がらなくなり密着しない。
　 具体的には、滑りガイドには細長比のノウハウがあり、
　 縦(板厚又はバイスで挟む面幅)：横(バイスで挟む間隔寸法)＝２：１以上が理想。
　 １．５：１までが許せる範囲で、１：１や０．＊：１のように逆転する比率は厳禁。
　 以上のようになるので、薄いのは駄目です。
　 ワークの両サイド近くを交互にプラハンマーで叩くと、ワークが傾き“こじり”が働き、
　 ワークが滑って下がらなく密着しないとなります。
　 (?より?の割合が大きい)
以上が、推測内容でのメカニズムです。

打開策は、ワークが傾き“こじり”が働かないように、両サイドに均等に力が加わるプラ
ハンマーの叩き方で、厚みがあるワーク幅より若干小さい物を介して叩く等すれば改善
されると考えます。

薄物には差し控えた方が良いのだが、t６mmやｔ５mm程度であれば、「沈み口金」を
使用してみると良いかも。

│╱│（ワークセット）│╲│のようにすれば、密着し易くなります。

角度は、滑り摩擦角度以下にしますと、浮き上がる心配はないです。

角度は、滑り摩擦角度以下にしますと、浮き上がる心配はないですは、

ねじが勝手に緩まないや、ウォーム減速機では出力軸からのトルクは入力軸に伝わらない、
ブロックされる内容と同じです。

沈み口金 ≒ 魔法口金　です。

薄板だと良くない理由は、挟んで ︵ になると駄目だから。

魔法口金を使用して ︶ になって、魔法口金の内側板を叩く等をすると、－ ではなく、
︵ になり、密着しないとなるから。

バイスの構造も議論があって、高級品は浮上り防止機構を備える。
　　http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=113160&event=QE0004
　　http://www.tsudakoma.co.jp/mta/japanese/download/catalog/VJ10-11G.pdf
　　http://www.nabeya.co.jp/search.php?Key=940&action=Detail

普通のバイスとして、ピッタリ沈めるには可動側にガタがあるバイスではダメ、薄物は問題になりやすい。
無負荷状態では沈んでいるが、締付けていくとガタ分だけ浮上がる現象が起きて、締付け後に樹脂ハンマーで叩いても反発して浮きが戻ってしまう。
厚物は締付力を大きくでき、バイス固定側の摩擦力が浮上がりに抗うに充分なものになる。

今あるバイスの可動側のガタはどうでしょう？
摺動を妨げない限度で隙間を小さく調整する。


＞クーロン力等でハンマーにくっつき
プラハンマーだから？

＞薄板でも　油圧のハンドルをいっぱいまで回しています

サイズは３０ぐらいでしたっけ
油圧使うのはダメ！　トンは楽々掛かってしまい、それだけで曲がりソリを発生する。
バイス中でワークが滑らないギリギリ、おそらく１００Ｋｇ内外。油圧使わずハンドルをゲンコでコンコンと叩く程度で樹脂ハンマーはダメ。
バイス口金に切削油が付着するとワークが滑りやすいから拭っておく。

重要なのは敷板。
薄いものを Т にするとか２枚で П はダメ。３０なら２５厚程度を真中に置く。
П でやるとバイスに問題無くガタ無く掴めたとしても中ほどが加工力で逃げてしまい寸法が出ない。
敷板のサイズを細かく揃えるのは面倒なので、S45C～S55Cなどのナマ材を用意し、２に削るなら掴みが1.8とかになる敷板を作るのもテク。
バイス締付力を減らしてワークを滑らなくするには、押されて動くのを規制するストッパを付ける。バイス左側に適当な形状の小片をネジ止めする（端面ではワーク位置が偏るから長さが必要）。２以下では必要。

＞Z方向のガタ
油圧だから余程古く摩耗したものでないかぎり大丈夫。ダイヤルゲージで締付けつつ浮きが生じないか観察する。
心配したのは、機械更新でもバイス引継とかの年代物。でなければ計算ウンヌンも要らなく使い方次第＝技能。

＞プラスチックハンマーで叩く
何が適当なのか表現が難しい・・・・・重力とか？

＞穴あけの場合は　しき板ごと貫通ですね？

それでは敷き板が動いてしまうので、別工程。
別工程を我慢すべきな難しい加工だと考える。

＞何ミリ以下になってくると油圧を使ってはダメだと思われますか？

小さい締付力でもキッチリ測れるバイスが好ましいのだろうけど、勘の世界で言ってしまってます。
長さは不問として、幅も効きます。幅広は同じ力でも余計にソリが出てしまうから。
薄い（幅広）板を削るには、バイス締付力をあまり頼りにせず、フルバック（フェイスミル）の切削力で敷き板に押付けながら削るという感覚。なので敷き板の幅（厚さ）が重要。それで熱膨張や加工歪みにより浮上がるのはもう加工限界。飛ぶことになる！

＞左右両方必要ですよね

理屈はそうだけど面倒すぎるので、送り方向を変えない。