下穴加工について

とりあえず刃は正常なのでしょうか？
正常、あるいは新品であるとして、疑わしい問題

１．切削速度過大
回転数は S1100 以外に変えて見ましたか？
深穴なので、相応に回転数を落としてあげる必要がありますが
S1100だとちょっと速すぎる気がします。
標準的な所で S700 くらいの筈ですが、
その前後でおとなしくなる所を探して下さい。

２．送り速度過小
回答（１）さんと同意見。ちょっと遅すぎる気がします。
切りくずの形状をよく見て調整する必要がありますが
もう少し上げたほうが良いと思います。

３．潤滑・冷却不足
深穴なので切削油の供給や、切削油そのものの潤滑性・冷却性が
とても重要になってきます。
またNC旋盤だと切削油の掛け方に問題があるケースが多いので
まずちゃんと穴底まで切削油が届く様に調整する必要があります。
その辺りは問題無いでしょうか。

穴深さのL/D = 34.5 / 4.25 = 8D なので、ノンステップで行くには
基本的にはオイルホール付きのドリルが好ましい深さ。
EX-SUS-GDRではステップ送りが必要になってきます。
でないと切りくずが詰まって刃先まで切削油が届きません。

また水溶性切削油との事ですが、銘柄がわからないので何とも言えませんが
潤滑性や冷却性など、切削油の性能には問題は無いのでしょうか。
簡単には交換する事は出来ないとは思いますが、
率直に言えば切れない切削油で頑張っても厳しい物があります。
現場で出来る範囲としては濃度とphの管理くらいでしょうけど
その辺りも再度確認して下さい。


とりあえず行きなり深さ34では条件を出し辛いので
一旦深さ10mmくらいの所でまず回転・送りの適正な所を見極めて
そこから切り屑排出性とクーラントの掛かりなどを見ながら
ステップ量を調整というような手順でやってみたらどうでしょうか。

また穴内面にライフリングなどが付くようでしたら
主軸と工具の心合わせなどを調整する必要があると思います。

その他細かいところはタンガロイのドリルマニュアル等を参考にして下さい。

?カタログをよく見ましたか？
http://www.osg.co.jp/search/file/drill/pdf/EX-SUS-GDS_1C.pdf

穴深さに応じた切削速度抑制系数があるので、
メーカー標準条件はもっと低速になります。
今回 34/4.25=8D となって、その場合の値は直接には載っていませんが
比率から行けば ×0.7 くらいになるんじゃないでしょうか。

まぁ標準条件はあくまで目安であってここから逸脱してはいけない訳では
ありませんが、異音がする場合には対策が必要。
ドリル加工の場合、低速過ぎて加工できないという事は殆ど無いので
切削速度を落とす事には躊躇する必要はありません。

逆に送り速度は低すぎても加工硬化などの問題を起こしたり
切屑の形状が変わって排出性に問題が生じたりし易いので
切屑の様子を見ながらの調整になると思います。

あとは刃先の状態をよく見ながら、切削速度や送り速度の適正範囲を探って下さい。
切屑形状と摩耗痕の付き方で上げるべきか、下げるべきかが掴めるはずです。



?良いクーラントをお使いですね。
管理がしっかりしていれば、クーラント自体は問題無さそうです。
あとは穴底まできちんとクーラントが届くように掛け方に気をつけるくらい。
前にも別の所で書きましたが、横形の方が不利なので要注意です。

（１）もっと回転落とした場合はどうなりますか？
　一旦加工深さは5～10mmのノンステップで良いので
　S300、S500、S700、S1000
　F0.03　F0.05 F0.08 F0.12 F0.15
　こんな範囲の直交表作って異音や切屑形状などをチェックして下さい。

（２）ライフリング現象は発生していますか？
　タンガロイのマニュアル p48 を確認して下さい。
　穴入口と穴底の両方を観察。
　穴底が深くて見難いようなら浅く加工した所で観察。

（３）もみつけ何で行っていますか？
　普通のセンタードリルを使用しているようなら先端角135°くらいの
　リーディングドリルに変えてみるとどうですか？
　回答（１）さんの仰るようにスタブドリルでのパイロット穴も有効です。

（４）刃先は顕微鏡で観察していますか？
　ほんの僅かの損傷も加工条件出しの手がかりになるので大事です。

（５）切屑は回収して顕微鏡で観察。
　実際加工している最中にはよく見えなくて当然です。
　回収して形状やらなにならを観察する事が大事です。
　実際の写真をあげて貰えれば何かしらアドバイスできると思いますが．．．
　実物見ないと何とも答え難いです。

（６）本来は順序として一番最初ですが、取付その他セッティングに問題はありませんか？


ひとまずこんな所でしょうか。再確認をお願いします。

やっぱり文通ではなかなか難しいですね。
頑張ってください。

異音の内容をちょっと勘違いしていたかも知れません。
ビビリ音的な物かと思っていましたがそうではなく
単純に切屑詰まりによる異音なのであれば、
回転とか送りよりはまず切屑排出なのでG83でQを細かくする。

切屑詰まりがZ-8～からというのは、φ4.25にしては浅すぎるので
これは送りが遅い等の原因で切屑形状が排出性の良い状態になっていない為でしょうか。

どちらにしてもEX-SUS-GDRで8D深さをノンステップというのは難しいので
工具選定を見直すか、ステップ量を調整するしか無いですね。
G83でやるのは簡単ですが加工能率は悪いので、
深さに応じて順次ステップを細かくしていくように G1 G0 で組むか、
マクロで組むとそこそこ効率よく加工出来るようになると思います。


因みにうちではそういう加工の場合には超硬オイルホール付き
のドリルで一発加工してしまいます。
やはり商売なのでハイスのドリルでちびちびやってては儲けが出ません。
タップもロールタップで１発。
切屑出さないので深さが有っても事故無くタップ立たりますので。

お礼

2016/04/19 08:43

回答ありがとうございます。

?カタログの切削条件基準表を参考にS1000ぐらいを選んでいました。
加工経験が少ないので、大胆な変更は、出来ていませんでした、一度
教えて頂いた条件でトライしてみます。

?S1100を変更出来なかったので、送りを上げると異音が大きくなったので
下げるしか、考えれませんでした。回転数を落として送りを上げてみます。

?油の種類はﾐｸﾛｶｯﾄ3680？に水を混ぜて使用しています。
もう一度、油の向きを調整して加工してみます。

また、加工してみて、分からない事があれば、アドバイス等、
よろしくお願いします。

追記ありがとうございます。
S700 F0.08と S700 F0.03で、クーラントも調整しましたが
異音は、消えず、まだまだ自動で加工は厳しい状況です。

カタログの見方も、間違っていました、すみません。

ｷﾘｺは、細かすぎるのか、油の勢いで見にくいのですが、
ﾄﾞﾘﾙの溝に詰まらない一番良い条件を探してみます。

また、何かあれば、サポート等、よろしくお願いします。

(1)S700 F0.08 で、DRILLをNACHI SGESS 4.25×22×66×6に変更
　Z-12.0 まで スムーズに加工 OK

(2)問題無しと思います。

(3)穴面用ﾄﾞﾘﾙを、90°と120°を 使ってみましたがどちらも不具合は
ありませんでした。その後の下穴ﾄﾞﾘﾙへの影響は分かりません。

(4)刃先は、少し溶着していたので、DRILLをNACHI SGESS 4.25×22×66×6に変更

(5)切り屑は、教えて頂いたタンガロイのP48の切り屑詰まり状態で、写真のﾄﾞﾘﾙと同じ状態でした。

(6)取り付けは、ﾍﾞﾋﾞｰｺﾚｯﾄﾁｬｯｸを使用してﾄﾞﾘﾙを固定しています。

問題点のﾋﾟｯｸｱｯﾌﾟありがとうございます。

まだ、何か足りない点があれば、ドンドン指摘お願いします。

オイルﾎｲｰﾙ付きﾄﾞﾘﾙは、社長曰く、ダメだったそうで、工具選定した結果
EX-GDXLが、芯が太く、螺旋が滑らかなので、何とか加工することが
出来ました。
また、何かあれば、アドバイス等、よろしくお願いします。

質問者