歩留り99.5％を保証するために必要な加工サンプル数

目標は不良”０”ではないでしょうか。
９９．５％保証のラインではなく不良”０”です。
といっても不良は発生すると思いますが。
如何でしょうか。

サンプル数
http://www.ceser.hyogo-u.ac.jp/naritas/spss/sample_size/sample_size.htm


＞＞1000個を加工して、適合品が995個以上あればいいと言う人もいれば、
＞＞200個を加工して、199個以上の適合品があればよいという人もいます。

　5　　　　　1
----　　＝　----
1000　　　　200

＞1000個を加工して、適合品が995個以上あればいい

は全数検査です。
検査個数を小さくしたいなら抜取検査。

半導体？　虚な内容を飾り立てる向きには【参考】ルネサスの資料
読みにくいので簡略化したもの
　　http://aql.blog19.fc2.com/blog-entry-15.html

　　まず、検査するロットサイズに従って、
　　表1からサンプルサイズ文字を探します　　⇒ ロットの大きさ501～1200
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　通常検査水準 ? に仮定
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　文字 Ｊ

　　次にaql と呼ばれる合格品質水準を決めます。
　　例えば0.65％であれば、
　　表2からサンプル文字 の行とaql 0.65 の列が交差した部分を探し、
　　サンプルサイズ⇒80個
　　合格判定個数(Ac)⇒１
　　不合格判定個数(Re)⇒２

　　なみ検査の一回抜き取り検査であれば、

　　サンプル数 80個で、不適合品が 1個以内ならロット合格、
　　2個以上ならロット不合格。

個数を増して厳しい検査を望むなら表2の下方を適用。
例えば200個にするなら不良３個以下で合格／４個以上は不合格

抜取検査は品質管理の教科書に必ず出てます。ネットで拾い読みはいくらでもできるが、理解を深めるには本が望ましいです。

とにかく規格に従うことが大切で、理屈立ては後出しでもいけます。

　　東芝：半導体製品の信頼性情報
　　http://toshiba.semicon-storage.com/jp/design-support/reliability/appendix/01/1340336.html
　　ロット個数が同じ例あり

規格はJIS、ISO にもあるが半世紀前からの米軍用規格が有名。

　　抜取検査は MIL-STD-105 に準拠し
　　AQL 0.65%　通常検査水準?　なみ検査の1回抜取方式　で実施します。

こう書けば共通認識が得られ、
表からロット個数に応じた検査個数および合否判定数が決まる。

不良率 AQL 0.65% は表にあるが0.5%は無く、それ厳守なら下の0.4%を適用。計算式あっても面倒なので表の区切りに従う。


品質管理の根本は規定を厳守すること。
検査個数、合否判定個数の線上でランク上げるのがイヤだから、数をﾁｮｲ変えて、、、なんてな誤魔化しは絶体ダメ。

＞＞200個を加工して、199個以上の適合品があればよいという人もいます。

　　5　　　　　1
　----　　＝　----
　1000　　　　200

抜取検査と似たことになって当然ではあるが、やはり禁じ手。

尚、ロットアウトと判定されての救済方法も定めあります。

＞あたかもISOに精通されてるかのように振舞われている回答（１）さんに
　質問されてみると良いでしょう

振舞い、装い、お飾り、話逸らすだけなお方なのに・・・キツイ皮肉!!（笑）

　　http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=309576&event=QE0004
　　パイプの途中に強引に管用ねじを穿ち盗水するがごとくに我田引水。
　　否、堤を破り豊穣の稲を呑込み台無しにした小貝川水害の濁流を想起。
　　乃至はガン細胞が異常増殖の養分を得んがため勝手に血管を巡らす姿に似たり。


既出ルネサス、東芝など半導体会社の資料に詳しいのは理由あってのこと。
（SAMSUNGは英文）
対照的に自動車部品などで不良ゼロを要求されるのも理由あってのことです。

成熟した生産物では、割と低い値ですね。

さて、各工程での付加価値に対しての検査は全て行ない、合格品だけ次工程に送る。

そして、最終検査で、合格品を出荷する。不合格品は廃棄又は修繕をして合格品なら出荷する。

以上の条件で、

? 最終検査での合格率を歩留りとする（合格品数/最終検査数×100％）
　 修繕ができて、合格品になる物は、後日合格品数に加えるが、最終検査数に加えない
　 簡易的な歩留り算出法

? 各工程での不合格数も歩留り換算する場合、みなし最終製品換算で行なうことが多い
　 その場合に、カウントし難いので、金額換算での歩留りにします
　 （最終合格品数×コスト）/（最終検査までかかった部品や組立て総コスト）×100％
　 各工程での部品や組立ての設備や人件費、管理費、等々の原価付加し、工程途中での
　 不合格品も歩留り対象とする
　 計算が複雑で、資料データ（計算データベース）作成に労力が掛かる歩留り算出法

が、ありますが、ロジック的には如何でしょうか？

ISOでも似た管理をしますがね。

ISO等や製品の品質管理上で、自社製品の部品を他社で調達する場合に、調達先工場の

生産工程を確認したり、歩留り状況（技術力の高さや会社信頼度/格付けを測る目的での）

の報告を受けたりします。

＊＊年前ですが、SAMSUNGの半導体メモリーで、?に近いデータが原価付きで報告され、

見る人が観れば原価が判るし、どんな原価構成になっているかも判る、お粗末な報告がありました。

そんなことには、ならぬように管理を注意してください。