メッキ厚な問題についての解決方法は？

４００台中の１０個程度と言うことですと、メッキ工程に於けるワークの位置が悪かった、ということが考えられます。メッキが付きすぎるタップ穴がワークの端の方にあるとか、陽極に近い位置にあるとかの１０個の共通点を探してみて下さい。
メッキの電流は、凸部や角に流れやすくその部位に厚くメッキが付く傾向があります。厚くなる部位へは、カバー・邪魔板などを置いて電流を流れにくくしてやらないと、均一なメッキが付いてくれません。
ほとんどの物は問題ないようですので、違いを見付けて、同じようにすれば解決するものと思います。

先ず、タップの部分にもめっきが必要、そして、耐食性を主体としためっき加工をされているものと仮定してお話します。
電気めっきで、めっき厚みの異常析出を防ぐには、枠だこ（冶具のことです）を使用するのが一般的で、確かなものです。・・・枠を大きいものとすることにより、タップ穴程度のめっき厚さのバラツキは解決できると思います。・・・めっき液組成、条件でも解決方法はありますが、具体的なめっき仕様が必要です。
一方、耐食性目的であれば、無電解ニッケルめっきなどが、厚みバラツキに心配のないめっき方法として適しています。
以上
参考；http://www2.ocn.ne.jp/~jyce/
横山技術士事務所

組み立て時のビスを変えてみるのはどうでしょう。
スレッドローリングスクリューという部類のねじで「デルタイト」「ＦＴねじ」「ダイヤスクリュー」「サンロック」という種類があります。
ISOメートルねじ互換で、タップをたてずとも雌ねじを転造形生します。注油不要でねじ込むトルクも少なく、切削粉もあまりでません。
ひょっとしたら最初のタップも省略できる可能性もあります。

問題は導入時の先方への了解でしょう。エンドユーザーがそのねじを開閉する頻度が多い場合、やや問題があります。しかし、締め付けの保持力が高く、セルフ形成の場合は雌雄のがたつきが無く耐久性に優れます。

こうした長所をアピールし、必ずしもメッキ精度に頼るといった綱渡り的恐怖（めっき屋さんすみません）はさけましょう。
ただワッシャ一体型やフリードライブ（プラスマイナス兼用）などは特注となるでしょう。

まずめっきの目的、それから現状のめっきの種類とめっき厚がわからないと、正確には答えられませんが、解決方法としては

1　樹脂製のねじ、樹脂製のチューブなどで、ねじ穴をマスクする

2　下穴をあけた段階で、めっき加工をしてその後で、タップをたてる

などが考えられます。

実際、行っておられるメッキの種類がわかりませんので何ともいえませんが。

１．タップの部分をマスキング処理をする。
２．めっき前にタップの「ピッチ」を大きくしておく。
３．寸法精度を維持できる「めっき」若しくは、めっきの膜厚を少なく　　する。

１．に関しては「タップ」箇所が多い場合、コスト高につながります。
２．に関しては「材質」「めっきの種類」によって変わりますので、業
　　者さんと打合せが必要です。