sus303の加工について

SUSで片面突起の薄肉形状を、厚さ平行度±0.02は厳しいですね。
SUS材の特徴は熱伝導が悪いことから、加工熱による膨張と収縮が狭い領域で起こります。
SUSをはじめとする鉄－ニッケル合金は加工応力による変性領域の加工硬化もあり、一度硬化層を作ってしまうと最後まで祟られます。
また、SUS板材のひずみの入り方は板厚の中心で鏡面対象になっていることが多く、質問のような形状では、材料の取り方を間違えるとひずみの中立点から外れるので、まず精度が出ないと考えるべきでしょう。
この精度を実現するには、それなりの手順を踏まなければならないことから、加工コストが必然的に高くなるので、社内設計であれば差し戻しにすべきだと考えます。
あくまでもこのような形状でということであれば、すでにいくつかの回答にあるように、真空チャックとエアーブローを組み合わせ、温度分布を一定に保つことのほかに、ひずみの中立面が薄肉部分の中心になるよう粗取りを両面行い、ひずみをいちど開放してから基準面を確保し、突起のある面の仕上げ加工という順番でしょうか。
仕上げ加工に時間をとられていると、それだけで運転による熱変異によってフライス盤の主軸がZ軸方向に数十μｍ/ｈ移動するなど、厚み精度を損なうので、加工手順など良く考える必要があります。
いずれも、フライスの薄物加工では避けて通れない技術的課題なので、良い訓練になるかもしれませんね。
がんばってください。

こんにちは。

真ん中の出ている所を　一ヶ所当て物をして押さえて　加工し押さえ替えをして　削り残し部を加工する。
加工は中断しますが平行は出ると思います。
後は　 jackal さんの加工方法で・・・

チャッキングはどうやられているのでしょ。
平面度を問わないので御座いましたら、エアーで吸着
。吸着面の平行を、出していれば．．．それに。

吸着式のチャッキング治具なんて如何でしょうか？
加工中は歪みを押さえ込むことが出来ますので、平行度は上がると思いますが・・・
ご参考まで。

こんばんわ。
SUSは歪がでるので嫌ですね。おまけに薄いし余計大変です。
まず。現在、切削油なら、エアブローなどに変えてみてはどうですか？結構有効です。
エンドミルも大径であら取りして、歪ましてから研磨後に仕上げを掛ける。
SUSは構成刃先になりやすいので、0.1mm以下の取り代で加工しない。
以上でどうでしょうか？