高精度化加工用工具について

実質的な解ではなく、一般論として述べます。
まず最初に「高精度切削加工」というのはどれぐらいの精度を目標にしておられるのでしょうか。このへんが受け取りにくいので的外れな回答になりましたらごめんなさい。
加工精度は技術革新によって年々同じ言葉でその実現できる精度がよくなっていくものです。例えば１９８０年と２０００年を比較すると、普通加工では５μｍが１μｍに、精密加工が０．５μｍから０．１μｍにといった所です。
このような定義から、質問の「高精度切削加工」ではどのような精度を考えておられるかで、工具に起因する条件もかなり異なります。
普通加工では以下のものが考えられます。
工具の剛性（高いほうがいい）、構成刃先の有無（無い方がいい）、刃先ノーズ半径の精度（ＮＣの場合は重要）、切削抵抗と発熱（小さいほうがいい）などです。
高精度加工となると、一般的な工具では０．１μｍの精度を実現することは不可能ですので、もっぱら単結晶ダイヤモンド工具のお世話になるしかありません。
私の経験では、工作機械の精度と工具以外に、加工現場での測定精度も重要な要素です。この３条件がバランスしたときに生産性のよい加工が実現できます。

今晩は
>工具に起因する条件を調べてます。
思いつきも入っていますが工具での高精度化と
いうことで・・・・。
１．取りしろの減少
　　　加工抵抗のバランス安定化
２．多段工具での一発同時加工
　　　例　多段の仕上げボーリング・リーマ等
３．チップ複数個取り付け工具における高精度
　　チップの使用。
　　　例　焼結品→研削品
４．長いツールの不使用化。
　　　加工熱による影響を少なくしＺ方向の安
　　　定化を行う。
５．加工順序の適正化
　　　加工熱大の工具から→少の工具へ
　　　　例　ドリル（発熱大）→タップ（放熱
　　　　　　タイム）→仕上げＦＢ　　
６．刃先摩耗限度の標準化
　　　　例　横逃げ角が０．１摩耗したら交換等
７．工具装着精度安定化
　　　　エンドミル等の外周刃振れ減少
８．加工条件の適正化

等かと思います。

では

どの程度の高精度又ワークの大きさか分かりませんが、やはり機械ばかり良く出来ていても量産となると切削工具が重要なポイントになります。
ＨＤＤ部品の様な小物になると周速が上がらず条件探しに苦労します、というのは構成刃先のコントロールをすると言う事です、構成刃を嫌うか嫌わないかは加工ワークによって異なります、ここで構成刃先の消滅領域を材質ごとに示します（おおよそ）
サーメット（TiN系）３０m/min
超硬（P10) ３５m/min
Tinコーティング　４０m/min
AL2O3 ４５m/min
TiC ５０m/min
超硬（K10) ６５m/min
だいたいこれ以下が構成刃の発生領域です、参考になりますか？
だだ構成刃を嫌い回転を上げると切削熱が上がり寿命が短くなるので注意して下さい。