スイッチ接点の摺動性の改善

すみません、勝手に連続端子を想定して回答していました。

1.バラ端子をざるに入れてメッキするのであれば変形　の可能性は大きいですね。
　順送金型を使用されているとのことですが、フォー　ミング加工の次の工程で切り離ししているのでしょ　うか？
　
　もし同一金型で切断しているのであればそれほど大　きな改造は必要無いと思いますが。
　
　後メッキをするにはやはり連続のほうが効率が良い　と思います。
　ただ、生産数量と改造費用の見合いが必要ですが、
　短冊状にすることも考えられます。
　後工程の作業性とコストを検討されて見てはいかが　でしょうか。

1.後メッキが難しいと言うことですが、それはメッキ　会社の担当者の意見ですか？
　
＊最近のコネクター端子等は板厚が0.15の製品は多い　と思いますが、特に金メッキ仕様の場合ほとんど後　メッキをしています。
　ですから単に板厚が薄いからできないと言うことで　はなく、キャリアーから製品を切断を容易にするた　めのノッチ加工があって、その影響で少ない外力で　端子が脱落すると言うことでしょうか？
　または、製品形状がとても引っ掛かりやすいのでで　きないと言うことでしょうか？
　メッキ会社によって設備内容が異なるので断定はで　きませんが私はリールに巻ける製品であれば後メッ　キは可能だと思います。
　もう一度なぜ後メッキができないのか具体的に理由　を確認されたらいかがでしょうか。

2.ニッケル下地の件ですが銅合金でも引っ張りでヘア　ークラックが発生するということですから一般論　　ですがニッケルのほうが展延性が低いのでかえって　クラックを大きくしてしまう可能性があると思いま　すが。

＊製品形状が判らないのであいまいな回答で申し訳あ　りません。

お礼

2003/12/19 13:03

後メッキ実施が困難との回答はメッキメーカーの回答です。
仲介メーカー→プレスメーカー→メッキメーカーの経路での確認ではありますが、図面・現品を見てもらっての回答です。
また、製品は順送型にてプレスし、個々がばらばらになっています。それをザルに入れてのメッキとなってしまうためです。
そのために後メッキにより変形の恐れがあり困難との回答です。

後メッキにする為には端子それぞれつながった状態になるように金型の変更が必要ですか？
作業性を考えると部品単品状態でのメッキは効率が悪いですよね。

製品形状はスプーンを2つ、先端形状を外側にした感じです。
また、事情あって新規金型を作製したのですが、新規品の方が摺動感触が悪い状況です。
材料は同じ、形状はスプーン形状Rを若干(R0.8→R0.9)に変えました。

度々の回答、ありがとうございます。

質問者

プレスで傷が生じるのなら、プレスの後で傷をならしてやる必要があるのでは？そうでなければ、形状、プレス方法の変更になるでしょう。

後めっきによる変形は、バレルサイズや形状を改善することでかなり防げます。
また、めっき前に行う前処理段階で、バリ取りや電解研磨・化学研磨も行うことができます。

下地に施すニッケルめっきも１μmと薄いので、傷を埋めてしまう効果がありません。膜厚を増やして、レベリングの良いニッケルめっきを採用する、といった方法も考えられます。

潤滑メッキの見積もりは下記にお問い合わせください。
いずれにしても、プレス後にメッキということになります。

http://www.hikifune.com

プレス加工上引張りによる微小な傷は避けられないことが有りますね。
補足に書いておられるように傷が微小であるなら後めっきをテストされたらいかがでしょうか。
メッキの前工程の酸洗で多少でも傷のエッジが丸くなる可能性があります。その上でのＡｇメッキは前メッキよりもかじりは少なくなると思います。
潤滑はその結果で検討されてはいかがでしょうか。
コストは確実に上がりますが。

お礼

2003/12/19 11:18

製品が小さく薄く(t0.15)強度が無い為、
後メッキでは変形が発生してしまう恐れがあると思われます。
残念ながらメーカーに確認したところ、後メッキでの改善は困難なようです。
このためにメッキ材料をプレスしていると思われます。
↑
と言うのは、立ち上げ量産設計の担当者は退社のため材料選定の明確な理由は明確でないのですが。
接触面を小さくする等、形状変更を検討します。

ニッケル下地の銀メッキ同士の相性は問題ないのでしょうか？
材料が違うことも影響していると思われますので
これについても検討します。

質問者