ＭＣの自動計測について

Question

皆さん　こんばんは
一寸教えて下さい。

ＭＣの自動計測に関するものですが・・。

１．例えばＸＹ平面にある、先にあけた穴位置を測定後、その距離関係に過不足ある場合、その穴位置を自動で補正入れてそのまま加工出来るものでしょうか？。
　もし可能ならその方法等が知りたいのですが。
　※マクロとか特別なソフトとかを使えば出来るとか・・・。

２．また機上で自動測定した数値と常温時の３次元測定器との差異はどの位あるものでしょう？。
　できましたら、加工直後で行う自動測定時のワーク温度とその材質またその時のテーブル温度。それからワークの温度ならし後に３次元測定器で計ったときとのデータの差がどの程度あるものか教えてもらえるとうれしいのですが。

宜しくお願いいたします。

Accepted Answer

一台メーカオプションで付いているのが有ります。

前提条件があります、普通のマイクロメータでも使用前点検で基準棒とはかり合わせたりしますよね、
アレと同じ事を定期的にやり機械が正しい測定が出来ている状態に保たなければなりません。
タダ測定器と加工機の大きな違いはかたや測定のみ、かたや荷重の掛かる加工を行わなければなりません。
これは大きな違いです。
また原点復帰したときに若干の違いが出ます、これも起動時修正しなければなりません。有る特定の場所に固定されたインローなり面が存在しソレを測定することにより修正されます。

本題に入りますがやはり恒温室で油温管理、クーラントの温度管理等などやった状態での機械で上記の定期的な確認をやれば、後はマクロなどの問題ですので可能性有ると思います。
スケールフィートバックは必須ですね。
測定後中心位置を求め（システム変数から位置情報を引っ張ってくる）、指令値との違いを２回目の加工に反映するようにすれば良いのじゃないでしょうか。
ただしボーリングだと中仕上げで加工しなければなりませんね。
同じようなやり方でエンドミルによる円弧補間を計測し工具径補正に修正を加える（これもシステム変数で＃NO,が決まっている）事により可能です。
ただ測定機と機械との通信手段など機械メーカとの相談は避けて通れないと思います。

Answer

１.ＭＣの自動計測では加工と測定のいずれにもそのＭＣのもつ位置検出方法を利用します。加工したときと測定するときで大きな温度差がないのであれば、穴の位置度は誤差がないはずです。加工直後に自動計測して、大きな誤差が発生するのであれば、何らかの異常があるはずで、どちらがより正確なのかは３次元測定機での測定しか明らかにできません。
　したがって、測定結果を頼りにより正しい位置に穴加工を修正することはできません。実際の加工でもすでに穴があいている位置にわずかにずらした穴加工を行うのは、穴径が同一であるとすれば加工された穴はすでに真円でなくなります。
　
　以上から、ＭＣの自動計測で加工ワークの寸法や形状を測定するのは、工具に異常がなく加工が行われたかを確認する程度の意味しかないと考えます。
　ＭＣの自動計測は、ワークの穴を加工基準にプログラム加工を行う場合に自動計測により穴中心を計測して加工基準点を自動設定するなどの自動芯出しや、ワークサイズを測定して素材間違いを確認するなどに有効です。

２.ＭＣの精度やワークの材質しだいです。高精度なＭＣで加工したのであれば差異は少なく、逆なら多いし、熱膨張率が鉄に近ければ差異は少なく、違えば差異は大きくなります。

ＭＣでの加工や自動計測では、ＭＣ(テーブル)とワークの温度慣らしが必要です。ＭＣは一般に鋳物でできているので、ワークが鉄系であれば同じ温度なら同じだけ伸びているからです。

アルミなどのように、鉄と熱膨張率が大きく異なるワークでは切削油剤の温調をして一定温度で加工できる環境を用意した上で、熱膨張率の差を見込んで加工する必要があります。

３次元測定機は２０度前後の環境で使用され測定物は測定室での温度慣らしが必要です。これは物の寸法は２０度での寸法が正しい寸法とされているからでしょう。

以上から２．の質問はあまり意味がありませんね。

ＭＣの自動計測について