ポケット粗加工の問題と解決方法について

ラジアスエンドミルを使った低速高送り加工法というのがあります。
ふつう超鋼は高回転、高送り、浅切り込みで使うのですが、これだと刃先の磨耗が激しくて、思ったようには効率的な加工ができない傾向があります。
そこであえて回転を落として、逆にテーブル送りをあげて加工効率をあげるのです。
超鋼4枚刃の先端のみ磨耗したものが余っているということですが、これはたとえばミスミのTOOL DIRECTで再研磨にだし、先端に1Rから2Rくらいつけてもらって再コーティングする。そしてこれをラジアスエンドミルを使った低速高送り加工法に再利用するというのはどうでしょうか。
加工条件ですが、私ならS2000/F300/Z1mmくらいからはじめますが。できれば12mmの2Rくらいが剛性があって値段も手ごろだし使いやすいと思うのですが、加工方法は、ドライで下穴なしの傾斜切り込み、トロコイド加工です。
ちなみに、SPRUTCAMはトロコイド加工がデフォルトになっています。

ウチでするならばいきなりΦ10で加工はしません。
とりあえず、あえてするならばドリルで下穴を必ずあけてからΦ10で加工します。

それはそうとΦ10の4枚刃の超硬は新品ですか？
もし、新品ならばウチであれば絶対仕上げに使います。
適当に切れる中古ならば中荒仕上げで使います。

荒取りで径10ｍｍ、Z1.5ｍｍ、F100というのは私の感覚としては中荒仕上げって感じです。

そうしたら荒取りはどうするの？と聞かれそうなのでウチでのやり方を簡単に説明をしますと

荒荒取り（ドリルで下穴、コーナーもあける）⇒荒取り（できるだけ太いエンドミルで無駄ができるだけ少ないもので加工）⇒中荒⇒仕上げ
このような感じでしょうか。
（これはあくまでもウチでのやり方で一般的なやり方ではないかも知れません。）

参考になれば幸いです。

基本的には他の方もおっしゃるようにスローアウェーチップのほうが有利ですが現有の４枚刃を活用したいということであればＺの切り込みピッチ例えば１．５ｍｍならば工具の先端１．５ｍｍだけ磨耗しますよね。そうしたらその１．５mmを失くす様に１．５Cになるように手でグラインダーで砥ぎます。すると側面全体を再研磨しなくても荒取りぐらいなら使えます。そうして何回か繰り返し磨耗した分だけ手で研いでいくと均等にC面になりますのでそうゆう工具をポケット専用に揃えておくといいです。
いつもZのピッチは同じにすれば繰り返し使えます。
ちなみにポケット加工では切子のかみこみが工具寿命に効きますので切削油は目いっぱい掛けて切子が溜まらないように。

こんにちわ。余っている４枚刃END　MILLを有効に使いたいと言うことですが、逆にもったいないのでは？
時間の無駄も有りますし、もしそのENDMILLを新品で購入されたのであれば、工具屋さんに言って買い取り・返品してもらい、超硬コーティング・スロアウエイエンドミルなどのものに変えてもらったほうがいいのでは？
弊社では、単品加工ですがたまに、数量が多いい場合工具を多めに頼み、余ったら返品しています。工具屋さんには嫌われますけどね・・・。
工具費よりもあなたの悩んでいるｏｒ加工時間のほうがはるかに単価的に高いのでは？

荒取りにスロアウエイエンドミルを使えばどうでしょうか？
例えばイスカルだとφ１１で二枚刃があり加工条件も現状より上がると
思いますよ。
ランピングも可能なので最初の下穴も不要だと思います。
当然ですがチップ交換で刃先更新もすぐに済みますしね。