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半田ごての電源切り忘れ防止対策
2023/10/15 00:36
- 共用の作業机で、不定期的に複数の作業者が基板の実装などの半田付け作業を行います。作業後、最後の作業者が半田ごての電源をうっかり切り忘れてしまうことがよくあります。
- 作業机の上に「作業後、半田ごての電源を切ること！」など表記はしていますが、あまり効果がありません。また、周囲の人も作業机の近くまで行かないと確認できないため、気付かないことが多くあります。
- 作業者のモラル意識の問題といってしまえば、それまでですが、電源を切り忘れないいい方法はないものでしょうか。改善事例などがありましたら、ご紹介願います。
半田ごての電源切り忘れ防止対策
2006/05/23 22:06
共用の作業机で、不定期的に複数の作業者が基板の実装などの
半田付け作業を行います。
作業後、最後の作業者が半田ごての電源をうっかり切り忘れて
しまうことがよくあります。（最悪、翌朝まで電源が入ったまま）
作業机の上に「作業後、半田ごての電源を切ること！」など
表記はしていますが、あまり効果がありません。
また、周囲の人も作業机の近くまで行かないと確認できないため、
気付かないことが多くあります。
尚、半田ごては常時、作業台の上に置きっぱなしです。
防災上 問題があるため、何とか改善したいと思っています。
作業者のモラル意識の問題といってしまえば、それまでですが、
電源を切り忘れない いい方法はないものでしょうか。
改善事例などがありましたら、ご紹介願います。
回答 （12件中 1～5件目)
ブレーカー的なスイッチを設置してオンの状態になると電球がつくように回路を組みます。
その先に半田ごてがつながっているかんじで･･･
これだと遠めにも灯りがついているのでつけっぱなしでも気づきやすいし、明るくなるので作業がしやすくなります。
単純な仕組みなのでさほど費用もかからないでしょう・・・
でも、やっぱり近くの人が気づいたときに消すようにしないと完全には解消されないのでしょうね。
（終業時に責任者が見まわるときも見た目だけでわかるので楽♪）
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消し忘れは火災が怖いですね。なら”100％確実にしないと”となると個別の使用する人に頼るのは無理がありますね
半田ごての100Vを供給しているコンセントの元ブレーカのON、OFFを始業時、終業時時に班長レベルの人が切るか、タイマーで切る というのはどうでしょう
すでにたくさんの方が答えられていますが、当方の例としては
当初、コストを考え市販タイマーを導入しました。
始業時ＯＮ、終業時ＯＦＦが自動で可能な時間設定が出来るタイプを使用していましたが、残業作業時に外して元に戻さない者が出ました。
そのため、任意の設定時間でＯＦＦとなるダイヤルタイプに変更しました。
しかし、最大値（１２時間）に設定される可能性がありました。
現在は、タイマー＋工程責任者が始業時・終業時の状態を確認し、切り忘れ等の違反があった場合は、朝礼時に違反者と内容を指摘しています。
これにより、「全員の前で恥をかく」のをいやがり、切り忘れは激減しました。
ただ、それでも忘れる者がいるのが、なんとも。
苦労されているようですね。
当方でもいろいろと改善策を行いましたが、
結局、半田ごての置きっ放しをやめて、
その日の終わりに、一箇所の棚に戻すようにしました。
お礼
2006/05/24 22:38
アドバイスありがとうございました。
当方でも、作業者全員（２５名程度）にアンケートをとったところ、
「作業机の上に半田ごてを置かない！」
（＝半田付けする作業場所と半田ごての保管場所を別にする。）
という意見が多数ありました。たいへんいい案だと思っております。
但し、以下の点について現在、検討中です。
１.半田ごてが保管場所へ必ず返却されるルール作りとその徹底
２.作業場所は原則的に共用作業台で行うルールになっているが、
計測器やパソコン類が各自の事務机にあるため、それを伴う
作業については、例外として各自の事務机で行う時がある。
返却されていない場合、共用作業台と各自の事務机の両方を
確認する手間が増える。また、それを確認する担当者を誰にするか。
３.半田ごての保管棚も一目で返却状況がわかるような工夫が必要。
（保管棚と半田ごてには各々対応した管理番号を付ける予定。）
まず作業者教育が一番ですが、教育に関しちゃんと手順書、点検書はあり
誰がいつ点検・確認するか明確になっていますか？
ISO上そういうところの整備もしておかないと・・・
作業者に言っても無駄ではない、聞いてくれない現場体質があるからそのあたりを改善したほうが・・・
２番目にタイマー型のコンセントにすれば問題ないでしょう
上記の人の改善は本来後回しでこういう設備・機械・物での
改善を行い、最善を尽くしたとなれば最後に人の改善です。
順序として目的→現場設備環境の改善（４Mの人は除く）→最後に人
目的→手順書あるか？確認書あるか？点検書あるか？
とりあえずどんな問題が起こってもこれだけはパターン化
しておいたほうがよいでしょう。
ちなみに中国の製造現場で実施しており、実際問題は０になりましたよ
お礼
2006/05/24 22:08
アドバイスありがとうございました。
残念ながら、半田付け作業に関する手順書、点検書は現在、ありません。
今回を機会に作成する予定です。
「作業者教育が一番」「現場体質の改善」･･･全く同感です。
タイマー案は御社中国の製造現場で採用され、実績があることは
参考になりました。
お礼
2006/05/24 22:57
アドバイスありがとうございました。
タイマー案の具体的な改善ストーリーがたいへん参考になりました。
当方でも違反者を朝礼時に指摘するという案がでました。
（別名：吊るし上げの刑 と命名されましたが）
しかし、これでは根本解決にはならないという見解になりました。
今までも事ある度に「次回は注意しましょう！」で終わっていました。
具体的な動き（変化）をさせるのは今回が初めてで、作業者に対して
対策案のアンケートをとった時点で全体の意識が高まっているのは事実です。
しかし、人間は慣れてくると楽な方向にいってしまう生き物です。
今回の対策を継続/維持させることが最大の課題と思っております。