パージの方法

Question

射出成形に携わる者です。最近一台の成形機の材料替え頻度が増し、
必然的にパージの回数が増えてきています。
そこで問題になっているのがパージの方法なのですが、
機械にプリセットされている自動パージの条件では、時間もかかり
あまりきれいに材料替えが出来ない事もありました。
樹脂によっては温度を上げたり、パージ材を挟ませていますが、
皆さんはどのようなサイクルでパージをされているのでしょうか？
現在は手動にて、

○射出→無背圧計量→射出繰り返し
○射出→スクリュ後退→現時の計量値の倍の計量値辺りでスクリュ回転→
　数十秒後高速＆高圧射出→スクリュ回転→繰り返し
○射出→スクリュ回転１０ｍｍ後退→射出→前回＋１０ｍｍ分回転後退→
　繰り返し

というパターンをとっています。
主に使用している材料はABS、PET、PC、PC/ABS、PMMAで、
段取り上使用する材料と成形機が固定できない状況もあり悩んでいます。
どうかアドバイスをお願いします。

Accepted Answer

こんにちは、使用材料から察するにかなり可塑化には過酷な材料替えを
行っているようですね。パージ材はタイクリンなどの洗浄専用のものを
使用しているのでしょうか？洗浄剤を使用しても取り切れないような頑
固な煤がシリンダーに付着してしまったときは可塑化の分解清掃しか手
立てはないでしょう。

成形品に黒点が入るのは可塑化内壁に樹脂がフィルム膜状に付着し異常
に加熱され焦げて煤となり計量中にはがれて出て行くものです。
予防策として、可塑化内を常に空洞にしないこと、成形加工中断で待機
の場合は加工温度より５０℃くらい下げて保温状態にしておく、または
対策として、エチレンなどの溶融温度範囲の広い材料をホッパー下まで
充填させた状態でヒーター加熱を停止し、可塑化が完全に冷めるまで待
ち再度加熱を行うとシリンダー壁に発生した煤がエチレンに付着し、パ
ージ作業を行うと、かなり黒点が取れて出てきますので洗浄効果があり
ます。

参考に３０年ほど前から使用しているパージ専用材のＵＲＬを記載して
アドバイスとさせていただきます。

Answer

下記URLに詳細に記載されております(登録が必要ですが)。

Answer

基本的には回答(1)のような方法になると思いますが、以下のような感じです。
　・仕掛かり材料は、はな垂れも計量(スクリュー後退)もしなくなるまでパー　　ジする。
　・樹脂温度(シリンダ温度)を変更。ギャップが15℃以上ある場合は、パージ　　材をはさむ。
　・次の材料を投入。
　・はな垂れと計量(スクリュー後退)が1：1～2ぐらいの比になるように背圧
　　をかけてパージ(10回以上)。ストロークは、実成形品の射出量の1～2割　　　増し。
　
私の場合は、使用する樹脂材料はほぼ固定されているのですが、様々な粘度のものを扱っています。
樹脂粘度(もちろん成形温度での粘度)が低いものから高いものへの樹脂替えは比較的スムーズですので、そうなるように成形順序を決めています。逆に、高粘度品から低粘度品への樹脂替えは困難ですので、極力避けています。

ノズル部の汚染は、ショートストロークのパージで対応しています。

あくまでもご参考までに。

Answer

１，しかかり材料を最短で全量パージ
２，パージ材をホッパー口に投入
３，フルストロークのパージを２～３回
４，射出→計量(背圧)→サックバック→射出繰り返し(２０回程度）
 (ストローク２０～３０ｍｍ）スクリュー回転数はその時の材料による 
５，次の使用材料をホッパー口に投入（シリンダー温度を次材料に合わせて変更）
６，手順３、４を繰り返し、終了

無背圧でのスクリュー回転では材料替え（色替え）できません

使用している材料はABS、PET、PC、PC/ABS、PMMAと提示がありますが色替えが伴うのか解りませんが、パージ材を使用する方が良いよう思います。

パージ時の高速＆高圧射出は色替えに於いてあまり効果はありません（いくらかの動作上のスピードアップ程度）

スクリュー回転数はその時の樹脂の粘度を考慮しなくてはなりませんが、出来るだけ高回転の方が色替え効率はよい。

ノズル部が一番色替えが悪く残る傾向にありますので、場合によっては分解清掃を行う方が良い場合もあります。

射出成形における効果的なパージ方法