資金効率について

それを、突き詰めた手法がトヨタ方式
ttp://www2a.biglobe.ne.jp/~qpon/toyota/kanban/

ただ、天変地異に非常にもろいです
http://www.google.co.jp/search?sourceid=navclient&hl=ja&ie=UTF-8&rlz=1T4GGLL_jaJP301JP302&q=%e3%81%8b%e3%82%93%e3%81%b0%e3%82%93%e6%96%b9%e5%bc%8f%e3%80%80%e3%83%88%e3%83%a8%e3%82%bf%e3%80%80%e5%9c%b0%e9%9c%87
↑
対策はうってるようですが


今回の不況もある意味かんばん方式の悪影響も出るでしょうね

お礼

2008/12/12 10:33

ご回答ありがとうございます。
広い意味では、適用可能かと思いますが、まだまだそのレベルに至る前の段階ですので、今後参考にさせて頂きます。

質問者

直接資金回転とはいきませんが、
通常は、平均在庫（金額）で評価することになると思います。
1年分を一括購入した場合の平均在庫を100とすれば、
3か月毎の定期発注のときは、3/12＝1/4　＝＞　100*1/4＝25　となります。
仮に、単価アップが10％あったとしても、平均在庫は、25*1.1＝27.5　となり、100-27.5＝72.5の資金余裕が生まれます。
どの程度を容認するかは、難しい問題です。
在庫の管理コストが単価アップと相殺されるレベルであれば、平均在庫のメリットが丸々生きるかたちになります。
ジャストインタイムという考え方もありますし、
大枠での在庫圧縮の目標レベルがあればよいのでしょうが、、、

お礼

2008/12/09 19:16

回答ありがとうございます。
色々と検討して、大枠の在庫圧縮目標を設定できるようにがんばってみます。

質問者

大量仕入れによりコスト削減をねらわれるのはいいことだと思いますが、それが一年分となると考え物です。
この時代３ヶ月先はどうなっているか解りません。
よほど転用が利く物でなければ、在庫となり、自分が手配した物で有れば
その在庫が出ていくまでの間、常に気持ちが晴れません。
そして、仕様変更や廃番となりゴミになってしまいます。
又、そのようなことになれば、コストダウンで得た利益など無くなります。
今の時代、入り用買いを進めることが一番よいと思います。

経験者より

お礼

2008/12/09 19:13

ご指摘のような事例がありましたので、購買担当に進言したところ、単価ＵＰの件を言われて質問させて頂いた次第です。感覚では分かるのですが、理由付けが・・・。ありがとうございました。

質問者

資金回転面はわかりませんね。
御社のその部材を使用した製品の売上高と工程内や未着手材料の評価金額で決まりますから。
単価アップも一概には言えません。
御社の資材担当に聞くのが賢明かと思います。
しかしながら、おそらく部材メーカで言ってくるのは、最小単位を部材メーカの生産ロット数で言ってくると思います。
価格決定は、そこからの会社対会社の駆け引きだと思います。
保管場所についても、御社の部材がどのくらいの大きさ、積上げできるものかにより、全然異なりますから明確な回答はできません。例えば今1年分の在庫があったとしたら、単純に1/4のスペースで済むという話だけではないでしょうか。その分他に有効活用すればよいだけですよ。
もし、貸し倉庫辺りに保管してあれば、平米数に比例して単価は落ちろと思います。(管理費除き)

お礼

2008/12/09 19:08

ありがとうございます。仰るとおりです。空いたｽﾍﾟｰｽで何が出来るかが問題でした。

質問者