アルミの加工について

刃物の振れによる加工寸法のバラツキについて

初めて投稿致します。マシニングセンターにてアルミダイキャストで鋳造された製品を加工しています。深さ１０mm程のベアリング穴を加工しているのですが、ある時、径が大...きく加工されているのが確認出来ました。加工中に素材が動き、大きくなったと思われましたが、面粗も良く外観だけでは判断出来ません、かといって前後に加工を行った製品を確認すると、何の問題も無く、正常な規格の製品が出来ていました。要因としては刃物の振れではないかと？考えられます。刃物自体が曲がっているのではないか？と思い確認しましたが曲がってはいません、考えられるとすればツールチェンジの際、切粉等の不純物がその時だけ主軸に入り、その様な現象を引起す原因になっているのではないかと考えられます。通常、ツールチェンジの際、エアーが排出されるので不純物が入るとは考えにくいのです。この様な突発的に加工径が変化する事など、有るのでしょうか？何か事例とかアドバイスなどを頂ければ幸いです。

ボーリング　仕上げの切削条件

ボーリング切削において、仕上げをする場合ですが、 カタログなどを見ると、表面が反射しているような、きれいな仕上げ面に 加工されています。 私が、行うとびびりで...はなく、ざらついているような感じに なってしまいます。 ボーリング自体、最近始めたので、切削に関することを アドバイスしていただいきたです。 加工条件は、材料Ｓ４５Ｃの、 径１２の深さ６ｍｍの貫通穴です。 メーカーは、ビックプラスの仕上げ用のボーリングです。 突き出しは、３０ｍｍくらいです。 チップは、超硬のＴ１２００Ａです。 回転は、Ｓ２５００の送りが、Ｆ１２０です。 Ｒ０．２のチップを使用する場合、 Ｓ２５００　×　０．０６とカタログに書いてあったので、 多少落として、Ｆ１２０にしてみました。 ボーリング加工は、回転・送りを出来るだけ、 落としたり、上げたりしたほうがいいとか、 あるのでしょうか？ 長くなりましたが、なかなか、うまくいかなくて 悩んでます。　よろしくお願いします。

シャフトの加工

はじめまして、シャフト加工の歪みで悩んでいます。 アドバイス宜しくお願い致します。 材質は主にSUS420J2のピーリング材。 大きさは数種あるのですが、 Φ3...8～Φ55程度から、突き出し300程度で削り出しています。 先端の径はΦ24やΦ32くらいになります。 今までは全長を決めた後に、加工長さ分だけ突き出して、 センターをもみ、回転センターを使用し、荒・仕上げと加工していました。 最近、先端で振れ・歪みが0.05～0.08くらい生じるものが出てきました。 過去の質問を参考にさせて頂いて、荒加工後にセンターをもみ直して 加工すると0.01程度の収まってくれるものがほとんどなのですが、 それでも中には振れてしまう物がでてきてしまいます。 加工の際の熱による歪みかと思い、荒加工後一晩おいて 仕上げしましたが、ダイアルは0.02～0.03程度の振れでした。 ダイアルの振れを0.02以下のにしたいのですが、 何か他に対策できる事はあるでしょうか？ 午前中に5本加工したのですが、 センターモミのテーパー部分の振れが、 仕上げ後の先端の振れに影響してそうでした。 センターのテーパー部分の振れが0.03ですと、 仕上げ後にセンターを離すと、品物も0.03程度のダイアルの振れでした。 0.01のテーパーの振れなら、0.01程度に収まってくれましたので。 センターが振れる原因は、やはり素材の段階でそのままの状態で センターもみつけをしていて、センターを荒→中仕上→仕上の前に もみ直す度に振れは小さくはなりますが、0にはなっていなかったという 事でしょうか。 仕上げまでに行くのに、いかにしてセンター穴を 精度よく加工できるかを考えたいと思います。

旋削加工での内径面粗さについて

お世話になります。 内径面粗さの指示がRa0.8以下のパイプ加工を旋削加工で行っております。 現在は旋削のみではRa0.8以下が満足できないのでバニシング加...工で仕上げて おりますがコストが合わず何とかバニシング無しでRa0.8以下を安定して確保したいと考えており何か良い方法を伝授いただけないかと思い投稿いたしました。 詳細の条件は以下の通りです。 ＜部品形状＞ 形状：パイプ形状 全長：39.0 (+0.03/-0.05) 外径：Φ19.022～Φ19.072 内径：Φ15.784～Φ15.809 (Ra0.8以下) ＜材料＞ 被削材：S45C（生材） サイズ：Φ22.0（ミガキ） Φ20.0も入手可能でしたが、ワーク剛性を持たせる為、 　　　　あえてΦ22.0を選定しています。 ＜加工機＞ CNC旋盤 （コレットチャック使用） 主軸最高回転数 4000(min-1) ＜現状加工方法＞ クランプ：素材外径Φ22.0 突き出し：50.0mm １．端面 ２．内径下穴（Φ15.5ドリル） ３．内径粗（シャンク径Φ12.0超硬ボーリングバー） ４．内径中仕上げ（シャンク径Φ12.0超硬ボーリングバー） ５．内径仕上げ（スパロール） ６．外径粗 ７．外径仕上げ ８．突っ切り ＜その他＞ ・現状の方法ではRa0.2～0.4程度で安定しています。 ・各メーカーのインサートで複数の切削条件でテストカットを 　実施しましたが切削面は非常に粗く毟れているような感じです。 ・内径がビビッているわけではありません。 ・刃先R0.8の場合、理論上は送りを0.07(mm/rev)以下で設定すれば 　Ra0.8以下となりますがRa0.5～1.6と非常に不安定です。 　（刃先R0.4でもテストしました） ・刃具の取付精度（芯高等）は特に問題ありません。 ・外径粗さは厳しくありませんが挽目も内径よりも綺麗に仕上がって 　おり、粗さもRa1.2以下にはなっております。 以上です。 なるべく細かく情報をお伝えしたく長々と書き込んでしまい 申し訳御座いません。 結局は旋削加工で内径面粗さRa0.8以下を安定して加工する 方法を御教示いただきたいといった内容です。 どなたかご存知の方、いらっしゃいましたら是非御教示 頂けます様、宜しくお願いいたします。

アクリル板への穴加工

普段は鉄系を主に加工しております。 表題の件で質問があります。 弊社は頻度は少なめですが非鉄物も加工することがあります。 その中で２，３年に１度依頼があるのです...がアクリル板の加工があります。 今回アクリル板へΦ35の穴を貫通させるというものですが、穴あけによる板の割れを恐れています。アクリル板に詳しい方でよい加工方法を知っていたらご教授ください。 過去質問にて小径からだんだんと太くしていくといいという記事がありましたが、数が多いため工数をなるべく減らしたいです。 現在の加工方法の候補ですと、Φ12のエンドミルにてヘリカル加工にてΦ30程まで切削加工、その後同工具にて肉代1ｍｍずつ広げてΦ35にする。でチャレンジしようかと思っています。 クランプ方法などもヒントありましたら教えて下さい。 ワーク素材：アクリル板10*300*400　穴位置はワーク中心Φ35　ワーク数50 以上宜しくお願い致します。