板厚５０ミリのSKS３にΦ３の貫通穴をあける方法について

厚物のｽﾀｰﾄ穴加工は弊社でも頭の痛い問題です。
先の回答者のように細穴加工機があれば問題ないのですが…。

弊社では以下の方法をよく採用しています。

加工上面から、細いドリルで穴をあける。
反対側(NCの場合はミラー制御)から少し大きいドリルで穴あけ。

これで大抵クリアしています。
50mmの板厚ですと、加工面側がΦ2.5mm程度で25mm、反対側からΦ3mmで30mmかこうすればいけます。この深さなら一般的なハイスドリルでも対応可です。
加工面側Φ2.5mmとしたのは、Φ3mmの穴をあけられるとのことなので、逃し側(万一芯ｽﾞﾚしても影響のない側、例えば取り付け穴の面とか)の径を最大3mmとしました。

ｽﾀｰﾄ穴の大きさの許す限りを下側の逃し穴に、小さい径を上側にすれば、自動結線時のトラブルも防げます。
逆はﾜｲﾔｰの先端が引っかかるので注意が必要です。

>ファイ２．３の穴の範囲で中心だしがされるということでしょうか？

理論的にはそうなりますが、注意点として細いドリルはどうしても穴の垂直度に問題がある(ように思える)ので、裏からの逃し穴の深さをできるだけ深く(逆に言えばこの場合、Φ2.5mm穴の部分をできるだけ小さくする)しております。
場合によっては母材のコーナーを原点にします。

細穴放電加工機という手もあります。

ウチでは板厚１００mmの焼き入れ材でも直径１mmの貫通穴をあけ、そこにワイヤー線を通して加工しております。

かなり位置精度・垂直度も出ますので、自動結線もほぼ問題なくこなせます。

もし、2MPa以上のの高圧スルースピンドル付きマシニングセンタを
保有されていれば、超硬ロングドリルが最適です。

一例を貼っておきます。
φ3でジャストサイズの17D用（溝長59mm/首下長60mm）があります。
?φ3の超硬スタブドリルで下穴加工（深さ3mmぐらい)
?10D用超硬ロングドリルで中間まで加工（深さ30mm）
?17D用超硬ロングドリルでフィニッシュ（貫通）
ノンステップの加工が基本です。

深穴加工の質問は定期的に寄せられていて、私も何回か回答させて
頂いておりますので、その他のノウハウは検索してみてください。

なお、ハイスドリルでG83深穴サイクルを使用する場合、ステップ毎に
R点までの抜き差しを繰り返すことになりますが、10Dを超えるロング
ドリルは、抜いた瞬間に振れ回りを生じるので差し入れたときに肩部の
損傷が発生する恐れがあります。
下穴をあけておいて、入り口から2mmぐらいの穴の中にR点を設定する
ことが得策かも。

>ふれ回りとはどのようなものでしょうか？
>ワークから抜くと、刃先がふれてワークの壁に肩が当たるのでしょうか？

まさにその通りの意味です！

ドリルをホルダに取り付けたときの振れ精度は0.02以下、可能であれば
0.01以下に抑えたいところです。

ハイスドリルロングドリルで仮に切削速度15m/minとすると、
主軸回転速度は約1,600min-1になります。
振れ精度を抑えてセットしても、細長い片持ちのドリル先端は
多少なりとも振れながら回転するので、G83の抜き差しの度に
肩が少しずつ傷むと推察いたします。

>>Qはどれくらいでやっていますか？
もれは0.5

50mmはちょっときついかな
まあ、条件さえ間違わなければ大丈夫

まったりやりましょう

>>ホルダから突き出している部分の長さが５０あれば、５０の貫通穴が
開くわけですね。

肩のところまでです

余裕があれば突き出し尖った所まで60ぐらいほしい
上面０で
Z-55で貫通
Z-53ぎりぎり←たぶん貫通
Z-52だと微妙

位置ズレの許容範囲が分かりませんが・・
ＮＣフライス、マシニング等で空ける場合は
最初にエンドミルシャンクのショートドリルで刃長分、
ＳＤ、ＬＳＤで刃長が５０なくてもステップ（Ｇ８３）で穴あけすれば
そんなに曲がる事はないと思います。（ストレートドリル）

ただハイス鋼の場合（ノンコート）は刃持ちが悪いので穴数等にもよりますね。

ドリルのチップポケットにキリコを溜めすぎない事ですね・・