成形加工職場の　効率化

Question

４月から職制異動（業務縮小）で成形加工職場へ行くことになりました。
　（私自身は　成形作業未経験で　今はＦＡ開発を　行っています。）

現在下記の問題点が　あり効率（採算）良く生産できるように改善が
必要ですが　２０台以上ある上、生産技術のレベルも作業者のレベルも
決して高くありません。

?　多品種少量生産　（カンバン生産）　作り貯めは　避けたい。
　（一番のネック。）

?　試作型、量産型が　混在しているため　スケジュール管理が　困難。
（自社で金型製作部門があり　外販試作が不定期にある。）

?　外販金型とグループ内向けの金型があり　取りつけ板大きさ、穴位置等
バラバラ。　取り付け穴固定が　主体。

?　メーカーが　○芝　○精樹脂　○ＳＷ　○潟　○友　と　バラバラ。

?　トン数が　100ｔ～650ｔと　バラバラ。　主に　200ｔ近辺が　主体。

?　条件入力が　手入力のものとカードやメモリー対応のものが　ある。
　（カードやメモリーさえも使おうとしない。）

?　成形（年配）経験者が　多く退職してしまう後に　異動する。
　（事前の接触や　聞き取りは職制上できない。）

?　取り出し機もロボット仕様、シリンダー仕様と統一性が無い。

上層部は　大手さんのシステムのような大掛かりな改善を話に出しますが
この状態からでは　道のりが遠いように思います。

?は　部門間の調整が必要なので除きますが　その他の項目で
改善された事例やヒント、アドバイスがありましたら教えていただきたいと
思います。

ちなみに改善活動は　行っていますが　発表会向けの表向きの活動で
作業者が　困っていると言う雰囲気は　感じていません。

御礼が　遅くなる場合がありますが　よろしくお願いいたします。

?　多品種少量生産　（カンバン生産）　作り貯めは　避けたい。
　（一番のネック。）

↑
表現が　あいまいでした。

段取り替えが多く稼動時間アップにつながらない　と言う意味です。

Answer

回答(1)の文です。
はははさん回答でトヨタ方式が否定されましたので、言い訳がましいですが補足させていただきます。

小生もトヨタ方式が全ていいとは言いません。
確かにJIT(ジャストインタイム)での弱みは、天災時にあからさまになりましたよね。
むしろ、小生が評価しているのは、改善の考え方(様々な切り口で改善案が出てくる)のと、改善スピードの速さです。
弊社は、コンサルタントに指導していただいてますが、外部にお願いしなくても出来ます。
要は、回答(3)にもありますように、作業者の意識が変わらない限り、あなたがいくらあくせく動いても、改善は進みません。
教育でモチベーションをあげるのも手でしょうが、こういう時ほどトップダウンで方針を打ち出してもらうべきだと思います。
上司があなたに言ってるように、作業者にも同じ事を言ってもらって、改善に対するモチベーションをあげてもらったらどうでしょうか。

Answer

提示の内容からだと貴方の会社での人間関係については良く見えませんが，
上司との関係や成形加工職場での作業者との関係は如何でしょうか？
貴方の上司は会社の命題を貴方に提示しているわけですが，現状をどうして
将来どうしたいかと言った生産活動における自身の展望を述べられましたか？
改善作業は従事する人のモチベーションの持ち方で変わります。あなた自身
が取組む課題に積極的になれるか、職場環境の悪慣習などを打ち破れるかだ
と思います。課題を欲張らず、ご自身が積極的に取組めなおかつ成果の上が
りそうなテーマに集中して、評価できる結果を出して周囲の信頼を得ること
が、成功につながると思います。建前のようなテーマを押し付けても、人は
動かないものだと思います。

Answer

上層部は「行動を起こせば、何かが変わる」と考えて、無茶苦茶なことをやりたがるんですよ。経営者は政治家と同じです。郵政民営化しても定額給付金を支給しても何も変わっていません。ただ、「悪化していくのを指をくわえて見ていることはできない。自分だけでもできることをやろう」と思い付き、結果が出なくても「やれるだけのことはやった」と自己満足するわけです。

自分一人なら、自己満足でも目的は達成したと言えますが、組織包みでやるとなると問題です。制服組と私服組では北極と南極ぐらいの温度差があるのです。

人間は群れを成す生き物です。ルールに従わない輩は排除されます。そのルールの是非は関係ありません。少数派は多数派には絶対に勝てないのです。

ここは一つ、「組織のために働くのではない。自分のために働くんだ」と割り切ってはどうでしょうか？自分が「楽しい」と思えるなら、それが会社にプラスでもマイナスでもいいでしょう。責任感を振り回しても疲れるだけですよ。

追申
回答(2)さん。全く、私も同感です。

Answer

>>やはり、トヨタ式を導入した方が良いでしょう。

だめですって、崩壊の第一歩はあゆみましたよ
うまく、まわさないと２歩３歩と進んで生きますよ

どこぞにも書きかましたが、デスマーチ（行進はしてないのかもしれませんが）陥ってます

たぶん対策をしても無駄です

基本は一緒
http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=206051&event=QE0004

?～?　?は新規を少しずつ統一化すればいいと思います

??はなんとも言えません
そりゃあ、１品種大量生産の方が管理が楽でしょうが、今の時代ないと思います
管理できるようなシステムを作る必要があると思います
（看板方式自体は悪くない）

?については
たんに使い方を知らないだけだったりするのでしょう
使えない人はほおって置く←使えと強制すると反感をかうから
使える人を育てていく←新しい人には使い方を教えていく

?に関してはデスマの特徴なのでデスマが解決すれば解決します

http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=206051&event=QE0004
↑
基本的にはしっしょ
回答１１が私

デスマーチ

http://iwatam-server.sakura.ne.jp/software/devintro/deathmarch/deathmarch/

トヨタ式の最大欠点はジャストインタイムです
必要なものは必要なとき必要な場所でと言う考え方です

問題が発覚したのは
阪神大震災です
地震により下請けが納入できなくなりラインが止まりそうになりました
中越地震などでも解決されず　今後も起こるでしょう

これらは自然災害による下請けの方から起こった現象ですが

今回のは上流から起こってます
製品が売れないので
生産するのをやめました

ジャストインタイムなのでそれは一気に下請けや労働者（派遣）襲いました
↑
年末の派遣切りなど　←　今ココだと思われていますがもう一歩進んでます

切られたり倒産した企業はの人は現在求職中です
もちろん派遣の道は選ばないでしょう　　←今現場で起こってること　一般には知られてない
（食うに困って、仕方なくはありえますが）
派遣会社の方も相当数つぶれてます

ココからは妄想
また景気が良くなっても
大手は派遣を雇おうとしても派遣がいない状況が考えられます
人の怨念はそのくらい強いものです

じゃあ、中国と安直に考えますが実は、これは中国の方がひどいことになってると思いますよ
海外の場合、某一社が切っただけなのに＝日本企業（全体）というイメージになるから

まだまだ妄想は破綻の方向に進んでいきますが
妄想なのでくぁwせdrftgyふじこlp

段取り替えが多く稼動時間アップにつながらない　と言う意味です。

これこそ、統一化が効果を発生します
全部の機械が統一化できれば、どこの機械に持って言ってもいいので無駄は発声しません
ある機械の稼働率は７０％ぐらいだが、ある機械は１２０％以上と言う時は振り分ければいいから

一気に統一化しようとすると、反感を持たれたりして、動いてくれません
少しずつ改革していく方法です

急激に改革する場合
軍隊方式がいいです、参考にするのはビリーズブートキャンプです
落伍者が生まれる　＆　デスマに陥りやすいという欠点もちです
私は嫌いです

どこぞ、でも書きましたが
いまは、全企業デスマが止まっていると思います

回ってる企業は、末期症状か倒産前に一時的に忙しくなることがある
不景気に影響しない企業です

その間に教育をしなおすことは可能です
教本はISO9001や、その辺のビジネス書がいいと思います
トヨタ方式は企業としてはいいかもしれませんが、問題があると思います

座学が嫌いと言う人もいますから、その辺は無理強いしないことが重要です

>>（経営状態が良くないのに　現場は危機感なし。）

危機感をあおる方法は、いっぱいあります
一番は、掃除です
一週間も掃除させると、危機感はアップしますよ

>>しらべて成形条件を　メモリーに入れましたが　使っている気配もなく
あきれて物が言えませんでした。

人というのはそんなものです
居心地のいいことはかえません、私もそうだが
みんなそうです

ここでいう、居心地というのは他人がいいと思っていても、
本人がそう思わないとどんなにいい事でも変りません

それを、無理に変革してもとげが立つだけです
ゆっくり洗脳が一番効果的です

もちろん、急激に変える方方もあります
もちろんとげは立つ

Answer

やはり、トヨタ式を導入した方が良いでしょう。
トヨタ式が全てではありませんが、解決の糸口が見出せると思いますよ。
簡単に質問のアドバイスを・・・
?　多品種少量生産　（カンバン生産）　作り貯めは　避けたい。
　（一番のネック。）
→後ろの工程から順にやってください。
　いきなり、在庫ゼロは難しいですから、最初1/2次さらに1/2と言う具合に進めたほうが良いです。

?　試作型、量産型が　混在しているため　スケジュール管理が　困難。
（自社で金型製作部門があり　外販試作が不定期にある。）
→トヨタ式であれば、段取簡略化とかの技法もあります。
　トヨタ式の基本はまとめ生産ではありませんから。(難しいですけど)

?　外販金型とグループ内向けの金型があり　取りつけ板大きさ、穴位置等
バラバラ。　取り付け穴固定が　主体。
→少し金をかけてでも統一すべき。
　
?　メーカーが　○芝　○精樹脂　○ＳＷ　○潟　○友　と　バラバラ。
→今更、どうしようもないので、それぞれの管理をしっかり進める

?　トン数が　100ｔ～650ｔと　バラバラ。　主に　200ｔ近辺が　主体。
→?同様

?　条件入力が　手入力のものとカードやメモリー対応のものが　ある。
　（カードやメモリーさえも使おうとしない。）
→統一した方が良いでしょう。
　しかし、金がかかる場合は、改善の優先順位は下の方になると思います。

?　成形（年配）経験者が　多く退職してしまう後に　異動する。
　（事前の接触や　聞き取りは職制上できない。）
→なぜ情報が聞き取れないのか。管理者としては、問題では。
　経験者が辞めた後は、必ず効率が悪化します。
　悪化を最小限に食い止めるには、早めにダブらせて作業のノウハウを覚えてもらうべき。
　職制上できないのではなく、年齢的に出来ないのでは(年上の人に聞けない)
　管理者としては失格ではないでしょうか。

?　取り出し機もロボット仕様、シリンダー仕様と統一性が無い。
→できるなら、統一した方が良い。しかし、投資がかかるので難しいかも。

赤ベコさんは、結構理想主義者のような気がします。
小生も現場の管理者を長く行なってきましたが、同じ工程で全て同じ機械というところはないと思いますよ。
機械自身高価なものですから、一度にどんと投資するのは会社としては殆どないと思いますし、次に入れるときは何かしら改善して・・・と思うのが生産技術者の考える事ですから。

生意気な意見で申し訳ありませんが、参考としてみてください。

成形加工職場の効率化