ドリル加工でうねってしまいます。

径に対して突き出しが長い場合、かなり難しい加工となりますね。
工具を掴むホルダの方は焼きバメですか？

工具の振れも寿命に影響してきます。
できるだけ振れ精度が良く掴めるチャックを使用することも工具寿命を延ばす一つの手段となります。なのでホルダの方を焼きバメか、最近ですと高精度の油圧式チャックがありますので、このようなホルダを試してみても良いのではないでしょうか。

また、ドリルはコーティングしたものに変更された方が寿命はUPする方向にいくと思いますよ。

どれくらいの条件で加工しているのでしょう？
あと、スルークーラントを使っていますか？

スルー対応で、工具にスルー穴が無いようでしたら、下記の工具
をおすすめします。

今年からだったか（？？）、日立のノンステップボーラーにφ2
が追加されました。
3Ｄシリーズで、φ2.03の溝長16ミリがあるので、そちらを試し
てみてはいかがですか？

ただ、加工中に穴が締まってくるので、穴加工はしにくい材質
ですよね・・・。

・ドリルは１本で加工していますか？
　それともパイロットガイド穴用と２工程に分けていますか？
・ドリルは外部給油ですか？それともオイルホール付ですか？
・ドリルは市販のφ2ですか。それともφ2.02の特注ですか？
・ドリルは再研磨・再コーティングで再利用していますか？
・ステップ加工ですか？ノンステップ加工ですか？
・クーラントの種類は？

などが不明ですが、

・ドリルを長短2本使用して、長い方のドリルの加工長負担を減らす
・オイルホール付ドリルを用いてノンステップ加工する
　（ステップ加工すると食いつき回数が増えるので摩耗が早い）
・メーカに相談して、より潤滑性の高いクーラントを紹介してもらう

ぐらいが考えられます。


＞数百個もやれば寿命も寿命だといえる

も、さもありなんとの感じですが．．．

補足拝読いたしました。
試行錯誤した結果として現在の加工条件を決定されたのでしょうが、
送り速度がかなり遅い感があります。

送りが遅い→加工している時間が長い→刃先が擦れて摩耗が進行する

切りくず対策でステップを用いられているのであれば、f0.08～0.1mm/rev
ぐらいに上げみたいところですが、いかがでしょうか。

回答(3)さんご紹介のノンステップボーラ凄いですね。
特定百分代のサイズは、どこかの業界のニーズに則った展開
なのでしょうね。興味深いです。

加工条件が書いてない
ので
なんともいえないが

φ2.02　深さ13は6.4D相当の加工なので相当条件は悪い
センタースルーなんかできないので油は届かない

数百個もやれば寿命も寿命だといえる

http://www.zairyo-ya.com/info/zaisen_tebiki_2.html

C5191は熱処理するとHV210まであがる銅です
SS400が125
S45Cが250

>>現在2500rpm,毎回転でF0.03～0.02程度で、キリコ除去のために７回ほどステップ

一回切り込んだら　無給油で相当な時間削ってるので
切っ先は相当発熱してるはずです


>>C5191は締りが顕著なようです
はこのせい
温まりながら削ると　膨張したまま削るので　冷えると　締まる



ステッピング回数を増やしましょう
MCだと一回の切り込み0.5以下だと思う
26回切り込む


たぶん、送りも試行錯誤で（遅くすればよいと思いがち）だんだん遅くしていったのだと思うので
0.1～0.05まであげたほうがいい

言ってることは回答２といっしょ
単純に発熱で切り込み量を増やしても発熱量は変わらない（余計発熱する）ので

余り温まらないように　ステップ数も増やしたほうがいい
しかも、ステップ数を増やすことで無給油状態時間も短くできる




ノンコーティングを使われてますが
コーティングは伊達じゃないので　コーティングされたものの方が
持ちはよくなります
↑
お金がかかるけど


条件的には非常に厳しい加工になると思うので
一気に緩和できるとは思えない