MCナイロンの加工法

＞深く切り込みすぎるとナイロンが曲がってしまう

素材剛性がないからです、逆に仕上げ代を3.0mmくらいでやった方がいいかも。
それに、軽い材料なので自重でキリコが落下せず、絡み付きやすいですよ。
切り込みは深く、送りは早くして、
ごついキリコを滑らかに出すよよう心がけた方がいいかもですね。
工具はNo.1さんの言う様に、アルミ等軽金属用のすくい角の大きい物がお勧めです。

ちなみに、以前やったシリコン系樹脂の場合、
温度変化（切削液のおかげ）で、加工後寸法が変化してしまった事が有りました、
この場合、しばらくぬるま湯につけておくと安定するようです。

ところで、この場合「幅」と言う言い方は「長さ」と言った方がいいかも。
先端部３φX20mmの段ところはは「長さ」または「高さ」かな。
丸棒加工のとき「幅」というと溝とか平取の事が多いので、
誤解されるかもしれませんよ、ご注意を。

ご質問の加工経験はないのですが・・・少し荒技で。
先端から少しずつ、溝入れバイトでX軸方向に仕上げていくというのはいかがでしょう？
最初にZ1mmまでをφ10からφ3までX軸方向で加工、次にZ2mmまでを・・・以下Z20mmまで20回繰り返す。それでも逃げるようなら、0.5mmずつ40回繰り返す。

この加工方法を金属では経験があるのですが、果たしてナイロンでは・・・

振れ止めを使えば宜しいかと思います。

自作振れ止め概要
丸棒にφ３＋気味の穴を４０ミリ位明け後方にエアー抜きをつけ、グリース
を内部に塗りつけたたものをドリルチャックに銜えます。
※面荒さは最良にして下さい。

加工手順は
まずＭＣナイロンを必用最小限チャックに銜え、要望寸法φ３以下（３で
も可）長さ６ミリ程度削ります。
次に心押し台につけた自作振れどめに４ミリ程度入るようにします。
後は希望長さを加工します。

突っ切る時は、突っ切りバイトに緩衝しない程度に自作振れ止めを前進させ
ワークを中に入れてから突っ切ります。

マシニング　＆　CAM　での方法で
旋盤で刃で着ないかもしれませんが

Φ3　まで　一気に　落とす

Z　切込みを　0.01　迄落とし
一度Φ3.1　で　回り　Z　切り込まず　Φ3.0　に仕上げ　Z切り込む　です

こんばんわ。
以前同じような加工を行ないました。
結構難しいです。
熱で切り子が溶着して刃先とワークの間に挟まって曲がることが多かったですね。
また、突っ切りで落とすと吹き飛んでしまいます。
加工液の勢いでも曲がります。
さらにMCナイロンは結構表面がささくれます。
私がやるならまず、
?突き出しを限界まで抑えてクランプ
?加工液を使いΦ１０からΦ４位（表面がビビらない）まで落とす
?加工液を出さずに、切込みを抑えて出来るだけ高回転、低送り、低切込で加工する
※バイトは超硬のアルミ用（荒はノーズR0.4くらいでOK、仕上げはポジの35°（アルミホイール用）とかで、なるべく切り子がワークにまとわりつかないようにする）
丁度良い条件が出ると切子が放水車のようにつながって飛んで行ってくれます。
?外径加工時に突っ切りで落とされる面も一緒に削ると思われますが、突っ切り代の部分は３０度程度のテーパーにして強度を上げます。
?突っ切り時は切り落とさずに薄皮一枚で残す。
こんなもんでしょうか。

あ、あと、突っ切りはイスカルの1.4ｍｍを使いました。

仕上げ加工時にドライでやるのではなく、CRC5-56などをサっと吹いてもいいと思います。