サニタリータンクの製造方法

Question

いつも参考にさせて頂いております。

タイトルにあります通りサニタリータンクの製法について質問が
あります。

円筒形状、容量５００リットル程度、上部オープン、底部鏡板、底中心
配管溶接　のステンレス製タンクを製作することになったのですが、
部材（胴筒用板材、鏡板）を研磨品で調達して、溶接組み立て後に
溶接部を研磨加工する方法が通常の製法なのでしょうか？

同様の非サニタリー用途のステンレスタンクは、時々製作しているの
ですが、以前に２Ｂ材で作ってしまって、研磨加工に出したら、とんでも
ない加工費がかかった覚えがあり質問しました。

皆様の会社のノウハウに関わる質問の為、多分にためらうところが
多いのですが、アドバイス頂けると助かります。

宜しくお願い致します。

Answer

hiro210さんのおっしゃる通りですが補足としまして
溶接でできた酸化膜を取るならばマイト工業のマイトスケーラーという
機械があります。ビードの凹凸は残りますが酸化膜はきれいに
取れます。鏡面部分は#400程度かと思いますが
鏡面が壊れることはありません。
経験談ですが溶接後に研磨をするとビードが削れて
漏れが発生する場合があります。
溶接の溶け込みや研磨量で左右されてしまいます。
過去何度か経験しているのでできればリスクを回避したいですね。

長い目で見ればこの方法のほうが安上がりだと思います。
http://www.might-jp.com/scaler/scaler.html
HPをご覧下さい。

違いますよ。
溶接後にマイトスケーラーを使用すればビードの部分は
若干輝きが違いますがその他の部分は鏡面のままです。
研磨してからマイトスケーラーを使用するのではありません。
あくまでも酸化膜のみを除去するのがマイトスケーラーです。
鏡面が壊れることはありませんというのは電気的な加工になるのですが
近傍に影響がないという意味です。
あと鏡面仕上げでない部分にマイトスケーラーを使っても
鏡面になることはありません。

Answer

φ９００ぐらいのタンクですね。
サニタリータンクや、それに順ずる研磨仕上げのタンクは
部材を研磨済みのものを購入して溶接してから必要部を研磨します。

底のノズルなども出来るだけパーツの状態で仕上げてから、溶接後に
必要部のみ研磨します。

完成品になってからでは、研磨できない死角もできますし、
また、研磨加工費が段違いにかかります。

shiroppeさんご指摘のとおり、ビードカットには注意が必要です。
弊社でもビードカットする場合としない場合は溶接方法がことなります。

ただし、「サニタリー・・」といえば、ビードカットが常識になりますので
それに対応した開先溶接を実施することになります。

サニタリータンクの製造方法と研磨加工について