純Ｎｉの小孔（φ1.0）加工でドリル折損が多発する理由と対策

現在、純Ｎｉ材の小孔加工でドリルの折損が多発していて苦労しています。
これまで実績があった加工条件だったのですが、ここ最近ドリル折れが発生するようになりました。（今考えられる変動要素は材料ロットの違いくらい？）

◇経緯
これまでは、ＡＴＯＭ、ＡＤＲ-ＳＵＳφ1.0の超硬ドリルを使用していました。
加工穴数：1200穴　使用ドリル本数：6本　穴径公差φ1.0±0.02

先日、このドリル折れを受けてテスト加工を実施しました。
従来条件：Ｓ13000　Ｚ-9.5（貫通）Ｑ0.05　Ｆ100
テスト条件：Ｓ3000、6000、8000、1000　Ｑ0.05～0.2
結果、この折損が発生した材料では、ほとんど200穴前後しかもたなく、かつ穴径も公差外であったので他のメーカー（グーリング）のハイスドリルで加工を実施しました。

結果：ＡＴＯＭ超硬ドリルと同じようなテストを実施したところ、ある加工条件で600穴加工できたので、ここ最近の5～6枚は、この条件で加工していました。
ところが、今回また200穴未満で折損が発生してしまいました。

◇工程
1.φ1.0センタードリル（もみつけ）
2.φ1.0ドリル　深さ9.5ｍｍ

正直、これまで数十枚の加工実績のある条件だったので今回の状況は非常に困惑しています。
何か良いドリル・加工方法等をご存知の方がいましたらご教授願います。
また、何か情報不足でしたらご連絡ください。