ポカミス・ポカヨケ方法について

この場合のFMEA　は　意味がないといえば意味がない

部品欠品すれば　不良品になるので　対策してね　となるだけ　←　何がいけないか　それが起こるとどうなるか　を洗い出し　対策をするように　洗い出すのが　FMEA


別件で
まあ、やる必要はあると思います




とりあえず　
工程フロー　を作ってください
FMEA　をしてください　←　誤組　欠品　など　対策してね　と書くだけだが
工程ごとにやる意味はある



基本的に次工程に出す段階での　検査工程が必要になります
目視　だけでは不十分ですが
それ以上を求めても　オペレータレベルが死ぬほど仕事量が増えるだけなので
↑
不良品が止まらないところは目視のみが多い




なるべくセンサーなどを使います
板金ものなので　小さい近接などのセンサーで　部品をチェックする必要があります

↑
この辺は設備設計時に　設計屋にたのべばやってくれます
電装（シーケンサー等）つけると100万　ぐらい　コストアップしますが
選別が止まると思えば安いものです




ヨタなのは、上流側には不良がないという前提でや手間すが
想定外は起こるので



上流側でも　重要部品は　センサーなどで見てください
↑
これをやってない企業が多すぎ




そして、最終段階でもチェックは火うようになります
↑
さらに、やってない企業が多い



物件は違いますが
牛肉偽装
食品偽装も
これをやってれば防げた


また、不良が流れてきたから
下流に不良流すな　ゴルアー　とやっても　無駄
目視を針があくまで見たって所詮　目視



センサーつけろゴルアー　とやるべき
設備費が上がるんだゴルアー　というバカ社長には
不良流すんなら切るぞ　ゴルアー　と　脅して
目視を辞めさせるべき


選別にいかに費用がかかるかわかれば
100万は安いよ


↑
これを設備製作前にやっておくための　ツールの一つが　FMEA

http://ja.wikipedia.org/wiki/FMEA

?　「部品欠」については、古典的な感じですが、重量を計るというのがあります。（構成部品にもよりますが）　既に、自動車関係ですから実施しているでしょうか。
?　ピッキングについては、他に回答がありますので略。
?　作業工程が長く、忘れを誘発する場合があるので、作業を細切れにする。
作業順序を守る。
?　工程飛ばしなどは、管理上の問題が大きいと思われる。整理、整頓、定置化など、部品・治工具を問わず必要な感じがします。未加工品、異常品の分離隔離はできていますでしょうか？
?　板金部品なら、いまどき、X線画像検査もありですかね。金かかりますけど

どんな状況でしょうか？複数部品の有り無しで、バリエーションを構成していると結構面倒です。

板金部品のAssyということですが、
ネジ止めでしょうか？

であれば、ネジを1個当たりの必要数しか、1個当たりに皿に出さない
それ以外は、オペレータが取れないような自動供給（1個送り装置を使う）
とか、

トルクドライバの使用回数を、1個当たり何回かに限定すると言った
電気的に対応するのをやっていました。

結局、人は間違う物なので、間違うことを前提に
（部品の色をセンサーで拾うのは誤検出が多くて困りましたが）
一つ一つ小まめにつぶして作り上げるしかないです。

その項目がたくさんあるなら、それだけ、不良品を作る可能性がある工程だと認識してください。

ＦＭＥＡは、間違いがどれだけ発生しそうか、それをどうやって防いでいるかの一覧を作成する物だと思ってください。
そして、こんなに間違いを防ぐことが出来ていないから、予算くれだとか、この対策で防げそうか、他の人はどう思うか、と言うことのディスカッションをすると良いですよ。

回答（１）さんと同様です。
関係者でのFMEA活動とまとめは、貴殿の頭の中の整理にもなりますよ。

さて、
＞ 最終出荷容器への混入および未加工品防止方法がないか検討しておりますが…
ですが、
※ 工程等での正規作業では部品欠、工程飛ばしなどがなく、非正規作業で直接最終出荷容器に
　 投入している
※ 工程等での部品欠、工程飛ばしなどがあり、結果的に最終出荷容器に投入している
の分析がなされていないか、してても重要視されないで記述している。

＞ 教育及び電気回路等での防止に努めておりますが、未だ発生してます。
ですが、
※ 純粋な人的要因、人的要因と設備要因、純粋な設備要因での不具合発生の対策化で
　 再発防止の具体内容が明確化するのですが、その背景や内容が？？
　 殆どが人的要因で、人的要因と設備要因は人が設備を非定常時にしていることが殆ど
　 であるし、純粋な設備要因は計画ミスか構造的に直接確認ができない物に限定する
等々の記述がないので、意識していない？

なので、大まかなアドバイスとなります。

コストと技量が伴いますが、
＊ 部品データの工程転送にて、その工程の部品欠を部品有無センサと部品データ照合にて
　 無くする
＊ 部品データの工程転送方法にて、工程飛ばしなどがあれば直接的/間接的に判る仕組みを
　 取る
　 （究極的には、部品にＩＣタグをダミー取り付けして、部品データの工程転送と連動も）
＊ 最終工程（中間工程にも何箇所か）にチェック工程を設け、部品データの工程転送と照合
＊ 部品データの工程転送の運用は、資格者にて行なう（異常時のON/OFFや修正、訂正を）
＊ 異常時や非定常時の部品や途中Assy品の管理、復旧は資格者が決められた手順でおこなう
　 （何回か不具合を起こすと、資格はく奪と運用面の見直しをする）
等々ですかね。

設備エラー等の運転情報ともリンクし、ダミーのＩＣタグ等で詳細な不具合原因情報が
収集できる体制を取り、その対策を実施すると、似た状態がになると音声による警告
も出せますし。

質問が漠然として具体的回答が出来ません。
結局のところ、「アイデア」でなく、ポカヨケの「コスト」をどこまで許すかだけです。
人手を介さない工程、検査工程（自動、半自動）を追加しなきゃダメじゃないでしょうか。

良くあるのが、人でのピッキング作業にて製、部品の取り違いです。
『気を付けて（確認して）取る』だけの作業ですが、間違いが発生するため、バーコードやＱＲコードでの照合システムの構築や作業工程の追加の話しは良くあります。

関係者でFMEAやFTAを行っては？

回答（２）さんのICダグ面白そうですね。

治具にRFIDを取付けて、コンベア搬送（リターン式）にする。
各ＳＴで完了情報を書き込むのも良さそう。

次工程の治具で前工程の部品、加工有無をチェックする機構を付けてもいいかも。
員数確認は初歩的な対策。