装置のフレーム製作時のひずみ除去方法

> 図面はまっすぐ線が引けるのですが、実際溶接となるとグニャグニャになってしまい
> 最近溶接構造のフレームを作図するのが、気が引けてしまいます。
韻を踏んだ質問になって？いますね。

さて、悪い事を考えていても前に進まないので、今までの知識や経験を生かして、図面は
どんどん描くべきです。
どうしても無理なら、溶接現場から問い合わせがあります。
その時に、色々な救済案をお互いから出し合い、解決していけばよいと考えます。
その関係からの知識がknow-howとなり、その人とのつながりがknow-whoになります。
（know-whoで、事前に確認が可能となってきます）

? 溶接の点付け手法や溶接の順番。
　 フル溶接にあえてしない溶接の仕方。
? 冶具上で溶接するや、ねじ等での脱着可能な梁を設けて、製作時や運搬時の補強をする
? 高価になりますが、場合によっては納期が早いアルミフレームのねじ止め構造に変える
等の対応となるでしょう。

お礼

2011/08/08 17:20

know-whoは確かに大事だと思いました。
やはり、一人では仕事ができないと痛感しました。
ありがとうございました。

質問者

溶接だけはできんな
（学校の実習をさぼっていたためww）


基本溶接ものはグネグネです
量産で治具作れば　まだましだけど


神業使える溶接屋さんに頼めば別だけど
絶滅危惧種です



結果
溶接物はグネグネだと思ったほうがいい



また熱をかけるので
残留応力の問題で組みつけ後ひずんできます
↑
焼鈍しするところは立派な会社



結論
溶接物は一見安そうに見えるが
安いものではないのです


ほかにも強度不足
逃がしのために形状をいびつにしてしまうが
使用時は力がかからないので大丈夫だと　思ってしまうが
加工時に力がかかることをすっかり忘れている
などもあります



１
そのためあえてブロックにしてしまう
↑
不評ですがありです


２
ねじ構造にしてしまう
（ブロックの下にミガキの板をはり裏からねじ止め）
↑
頭の古い人は部品点数が増えるためありえんというが、
トータル的にさまざまな問題も起こらなく
実は安のです


３
ミスミで出来合いのものを買う　←　この頃いいのがある



溶接ですごいものを作ってごてごて
単純なブロック　で作ったほうが
安く、機能的です


↑

私の頭がバカなのでそもそもゴテゴテの溶接ものなんか考えない



まあ、３Dにすると　その辺も見えてくるんだけどね
ごてごての溶接ものをモデリングするのはめんどくさいので
単純なLブラケット　で設計して　干渉部を　面取り等で逃げる
実際当たるところは紙一重が多いです

設計側の責任ではなく、溶接屋のオッチャンの腕にかかっています。
ひずみの除去は仮付けで叩いて修正、本付け後でも叩く。しかしアングル材に較べてパイプの修正は難しそう。
グニャグニャが（真直な定規など基準を当てなくとも）目に見えるなら、河岸替えた方がよい。

設計としては、ひずみの逃げドコロを設ける構造を心懸ける。フレームに載せるプレートの間に当て板を設け、その厚みの調整により吸収するとか。
水平度不要なら３箇所固定にすると浮かないで固定できる。４、５、、と増えるにつれ＋１個ずつ

普通に何も考えずに溶接すると、ほとんど悲惨な状態というものになります
そうならないような工夫が必要です。例えば、対角に本来は必要ではない部材
を仮に溶接し拘束することなどで、かなりの、ひずみを押えることができる
ここら辺が現場のノウハウでしょう。もっとも設計段階にも問題があるかも
（逆に拘束することで、溶接による残留応力が生じてしまうことにもなるので
ものによっては、応力除去やきなましをした後に機械加工をする場合もある）

薄肉の角パイプフレームは、特に注意しなければなりません。溶接手順を工夫
してひずみを常に念頭に置いた溶接施工をする必要があると思います。
また必要のない連続溶接を避けたり、断続溶接や栓溶接など入熱量を減らす事
でも、ひずみを少なくできる要素の一つだと考えます

戻って、一旦ひずみが生じたものの矯正は非常に手間が掛る割に難しく厳しい

私も機械設計者なので現場の方から教わることも多いのです。従って現場での
作業などみたり意見交換することで、また一味違った良い設計ができると思う
どうしても、ひずみを生じさせたくない場合は、敢えて厚板にすることもある