焼き入れ済みのダイにRを付ける方法と機械について

そもそもプレス金型で（切刃稜線の）Ｒが必要なことは少ないはずです。

ひとつは曲げ。曲線の曲げは無いから直線部分のみ。パンチ・ダイともにその箇所のみを＜成形の砥石にRを付けてR加工＞

もうひとつは絞り。これも円または長円、四角の単純形。☆形のような複雑形ではごく浅いはずでＲが無いか些か。

＞No.38102 CBN　エンドミル　超硬加工の切削条件
こんな試みもあるが、凸Ｒのボールエンドミルで凸Ｒを削るから段々になって仕上がらず、ほぼ行われていない。

放電加工なら凹Ｒの棒電極は容易に作れるから、これを回転させて凸Ｒの加工ができる。これを創成加工と称す。
エンドミル加工と同じく工具（回転電極）か干渉するかどうかが重要検討項目。

他に放電加工には総形電極による加工がある。
これには干渉の問題がない。

プレス型といっても、クルマ関係などの大物なら、材質が鋳物やナマ材。抜き部はフレーム焼入れするが、Ｒ部が関係する絞りはナマのままも多いのでは？
形状も凸凹の一部みたいなものでボールエンドミル削り＋磨きでしょう。

ダイス鋼かハイスの場合一番多いのは

丸形状のＲなら仕上は研削かハードターニング
（最近はハードターニングが多い）

超硬や異形なら放電加工後に磨きでしょうね。

極微量のＲならダイヤのヤスリと磨きでも可能。

結論的には そこの会社の設備や得意な技術の問題。

運用の仕方にもよるが
放電加工がコスト的に有利と思う。

昔はＭＣの主軸も 5.000 とか 6.000回転程度が主流
小径のボールエンドでは時間がかかる

最新のＭＣならトータルコストも互角かもしれませんね。


やはり 個々の会社での人的要因も含めた運用の問題と思います。

質問内容と異なっているかもしれませんが、

パンチやダイは、
＊ 刃の部分以外は、焼き入れ前にＲを付けて、焼き入れ後にペーパー等で磨き、
　 応力集中になる軽度な焼き入れダメージを除去する
＊ 刃の部分は、軽くグラインダー等でカットする
を昔の現場はやっていたように思います。
（今は、ミスミさんで簡単に買えるから？？なのかな）