ドリル折損の原因についての質問

・ドリルの折損(加工距離15mm時点）
・Φ3.5超硬ドリル使用
・加工距離は約17mm
・加工材質はS43C
・切削条件はベストチューニングしてあり何ら問題ない

だけで答えを求めるのは手材料が少なすぎます。
まあ、手材料が少ないから答えが見つからないのかも。
超硬コーティングドリルであれば、深さ17mm×1000穴=17m
ぐらい加工できても不思議ではありません。

切削条件はどーしても教えたく無さそうな雰囲気なので、
敢えて尋ねませんが、
・ステップ加工ですか？
・ステップは深穴サイクルですか？
・内部給油ですか外部給油ですか？
・クーラントは油性ですか水溶性ですかまたはエアやミストですか？
・加工を観察していると、排出した切りくずがクーラントの影響や
　深穴サイクルのツッコミ動作で穴に入り込んでいませんか？
・ホルダはコレットチャックorドリルチャックor焼嵌め？
・主軸テーパが痛んでいませんか？
・BT30やBT40の場合、ホルダのプルボルトを思いっきり締めこんで
　いませんか？（テーパが膨らんで奥アタリになります）
・ドリルの振れは毎回0.02mm以下にしていますか？
・ドリルで再研磨，再コーティング品も使用していますか？
　それはメーカで行っていますか？
・例えば中国製の廉価ドリルを使用していませんか？

の中に答えが有りそうです。

あとは、現場百回、ご自身でひとつずつ要因を確認してみてください。

・ドリルの折損(加工距離15mm時点）

↑は肩ですか？

肩の場合
抜け際になるので　引っ張られて折れる



違う場合
切れなくなって
押されて折られる


>>※折損箇所は刃先でなく溝部中間から根元にかけてです。
普通そうですよ



【条件】
・Φ3.5超硬ドリル使用
・加工距離は約17mm
・加工材質はS43C

↑
基本難しい加工です
深穴のため切削油が届かず
焼きつく

加工時の条件と、加工材質であるS43Cの熱処理等の仕様を記述ください。

希に破損するなら、その時に特有の破損条件が希に揃った時と想像します。

ドリルがφ3.5mmでもあり、最高の切削条件でサクサク削り加工したいのでしょうが、
ドリルへの負荷も最高に近い値になっていると考えます。
そこに、切粉や材料の切削抵抗バラツキ、材料の許容範囲での傾き、等々で希に破断点を
超えるのでしょう。
切削条件を落とし加工の効率を下げ稼働率を上げるか、その逆の現状を選択するかは、
現状のダウンタイムと工具費用を金額換算し、切削条件を何％ダウンした金額に相当するか
計算をし、一度その条件で破損が起きないかを確認し、判断するべきでしょう。
破損時の状況で、原因が特定でき対策も実施できる以外では。

条件を下げてみる。
　　Ｓ
　　Ｆ
　　Ｑ　深穴なので切粉詰まりの可能性あって怪しい

現在の設定値を書くべきです。

・ドリルの折損(加工距離15mm時点）　　加工距離は約17mm

抜け際？

＞加工の専門の方にも見てもらっており、加工条件は様々な条件・制約を考慮して設定できる最も優しい加工条件にしても、折損する時は折損してしまう状況です。

それだけで回答書けるのは実習未了の評論家・・・

要因
・切粉詰まりの疑い大なので、折れたときに切粉が縮まり溜まってないか確認。
・センタードリル？
・加工開始面が傾いてないか？

のように推測できなくはないが抽象的。数値示されたら全て判るほど『加工の専門の方』ではないにしろ、やはり書いて欲しい。