抜き形状違いによるバリの違い

スミマセン　出直し

パンチ、Ｒｾﾞﾛのピンカドコーナーとすると、均一クリアライスを厳密に維持したダイはクリアライス分の内Ｒになる。
両者同じ負荷がかかるとして、パンチのピンカドは応力が集中する。

その伝でＲが小さいコーナも小径丸パンチでも幾分か応力が増す。

原理的にはそんな僅かな違いでしょう。
製作上はコーナの型合わせを何で行うか、ワイヤーなのかプロファイルなのか、手修正するのか、そこの出来映え次第で実際のクリアライスは変化し、測定も難しい。結果、出来不出来は致し方ないように思います。

あと厚モノなら抜き力によるダイの変形。静的には均一クリアライスでもダイナミックには異なってしまう。打抜プレスでは少なかろうが、粉末成形型は目で判るほどの値です。

お礼

2012/06/13 05:57

すみません。ＰＣが壊れて遅くなってしまいました。
回答ありがとうございます。

応力集中による磨耗に関しては理解しているつもりですが
板厚以下の小径の円は確かに磨耗しやすく
円径が大きくなるにるれ磨耗しにくくも思います。
これは、応力分散されているためなのでしょうか？

感覚的には分っても、どのように説明するのが適切なのか悩みどころです。

質問者

＞クランプは横方向にソリッドバイスで軽くとめる。
＞ワークの下には下駄（ブロック）をテーブルに取り付けた上で削り平行度を出す。

原則それでよいがビビリが心配です。

＞旋盤の外形バイトをボスの先端に着けて三角チップ０．４ノーズR１枚刃でゆっくりと7回ぐらいパス

フェイスミルでチップを１枚にする。何か造るより剛性で勝ります。
ＳＵＳは加工硬化しやすく、切込み、送りともあまり落とせない。その折り合いが難しい。
マシニングは主軸が垂直でフェイスミル削りをするとオツリ（進行方向の後でも削る）がくる。それが出たら▽▽▽は絶望。カッタ幅の合わせ目もどうなるか。


＞後から平研磨はしない事で指示を受けています

技能を鍛えてやろうという親心なのか、イジメというべきか？

平板を仕上げたあとで160ｍｍ穴を抜くと歪みが出て平行平面ダメに。

　http://jp.misumi-ec.com/pdf/fa/2012/p2_1647.pdf
　ミスミ・SUS304 プレート　660-400-28
　板厚公差±0.1　＠133,181 （59.1Kg）面粗さ6.3ａ（ロータリー研削3.2ａ　サイズ不可）
　　〃　　±0.05　 141,810
　平面度0.05　平行度0.05　← 100mmに対して！

日本のデファクトスタンダードと言えなくもないこの値から何ステップ進めなければならないか、、、指示が大いに疑問。設計の感覚も、この芸術品を何に使う？？

スミマセン　　ひとつ下の質問への回答を間違って書き込みました　全面撤回スミマセン

お礼

2012/06/13 05:58

了解しました。

質問者