バー材で貫通ネジの加工をするときに下穴が曲がってしまいます

回答(1)再出です

ご事情理解いたしました

?スタブドリル(1Dor2D)用で深さ1Dの穴曲りの無いシッカリとした
　したパイロット穴を加工(※センタドリルは不要)
?ダブルマージンの4点ガイド付きドリルをもちいて所定の深さまで
　加工する(穴曲りは現状よりかなり改善される筈）
?タップ加工～突っ切り加工
?以降?に戻り穴曲りの状況を観ながら10～50個加工
?適当な個数になったら突っ切後に、下穴まで端面を加工
??に戻る

下穴の曲りは、加工の累積で生じるので、定数毎に端面加工を入れて
リセットすることが最善と考えます

ダブルマージンドリルの例
http://www.sumitool.com/catalog/pdf/IN_473.pdf

ミスミにも同様のドリルが有ります

お礼

2013/09/03 08:48

回答有難うございます。
参考にさせていただきます。
ドリル加工も簡単ではないということがわかりました。

質問者

>原因はうすうすですが、ワークを突っ切ったあと、下穴が残っており
>それが少しずつずれて行っているのかなと思っております。

そのとおりと思います。

端面を余分に削り落とすのがもったいないということでしたら、
下記のようにされてはどうでしょう。
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1個目
センタ⇒φ5.1ドリル(タップ下穴)⇒φ4.9ドリル(タップ逃がし)⇒タップ

2個目から
φ5.1エンドミル(穴ずれ矯正+ガイド穴)⇒φ5.1ドリル(タップ下穴)⇒φ4.9(タップ逃がし)⇒タップ
----------

参考になれば幸いです。

お礼

2013/08/29 11:15

ご回答有難うございます。

知人もエンドミルのことは言っていました。
参考にさせていただきます。

質問者

下穴をあけるのに、先端角118°のドリルをお使いであれば、
理屈の上では、突っ切りの幅を1.53mm以上とすれば、突っ切り後の端面に
下穴の痕跡を残さないで済む筈です。

前の回答者さんがご指摘ですが、下穴深さの25mmを、最小限の値に縮減
なさっては如何でしょうか。

タッッピングを別工程とすれば、突っ切りの幅を最小限にできると思います。
タッッピングを別工程とした方がよいか、材料効率を重視したほうがよいか
経済性でご判断頂くのがよさそうに思います。

お礼

2013/08/29 09:28

ご回答有難うございます。

食いつき（2.5）と突き出しセンタ（2.5）を合わせるとタップだけでも
22.5になると思うのですが。
突き出しセンタを削って深さを最小限にしたほうがいいのでしょうか。

質問者

補足の手材料を要求させて頂きます

・クーラントは外部給油ですね？
　（内部給油穴つきドリルの使用は不可ですね？）
・ステップ加工ですか？その場合のステップ量は？
・突っ切り工具の幅は？
・上記に関わりますが、L17.5ワーク貫通に対し下穴深さ25の意図は？


旋盤の主軸チャックにマグネットスタンドを付けて、ドリルの振れが
0.02以下にでているかどうかチェックしてみてください。
また、超硬ドリルの場合センタもみは不要です（却って悪さをする
可能性有り）。

補足

2013/08/29 09:24

ご回答有難うございます。
補足させていただきます。

・クーラントは外部です。

・ステップは深さ中心で1回入れてます。

・突っ切り工具幅は2mmです。

・深さ25＝L17.5+食い付き2.5+突き出しセンタ2.5+αです。

ドリルの振れは0.01でした。
以上、よろしくお願いいたします。

質問者